1. 중국에서는 1958 부터 과학연구소, 대학, 소수의 공작기계 공장에서 수치 제어 시스템을 개발하기 시작했습니다. 국산 전자부품의 수준이 낮고 부서 경제의 제약으로 인해 큰 발전을 이루지 못했다.

2. 개혁개방 이후 우리나라 수치 제어 기술은 점차 장족의 발전을 이루었다. 육오 (8 1-85) 를 거쳐 외국 기술, 칠오 (86-90) 소화 흡수 및 팔오 (9 1- 1 -95) 를 도입했다 Huazhong CNC 의 Huazhong I, 선양 고급 CNC National Engineering Research Center 의 푸른 하늘 I 및 난징 케이스 (Nanjing Kess) 와 같은 국가 공작 기계 품질 감독 및 검사 센터를 통해 테스트 된 기타 국내 수치 제어 시스템.

3. 중국 디지털 제어 기계 제조업은 1980 년대에 고속 발전 단계를 거쳤으며, 많은 기계 공장들이 전통 제품에서 디지털 제어 제품으로의 전환을 실현하였다. 그러나 전반적으로 기술 수준은 높지 않고 품질도 좋지 않다. 그래서 90 년대 초에는 계획경제에서 시장경제로의 국민경제의 이전과 조정에 직면해 몇 년 동안 가장 어려운 불황을 겪었고, 당시 생산능력은 50% 로 떨어졌고 재고는 4 개월이 넘었다. 199595 이후, 국가는 내수 확대를 통해 기계 시장을 가동하고, 수치 제어 장비 수입을 제한하는 승인을 강화하고, 주요 수치 제어 시스템, 장비 및 기술 연구를 지원하는 데 주력해 수치 제어 장비 생산을 크게 촉진시켰다. 특히 1 9 9 9 이후 국가는 국방공업과 중점 민용업에 대량의 기술 개조 자금을 투입해 수치 제어 장비 제조 시장을 번영시켰다.

셋째, CNC 선반 기술 및 공구 절단

읽기: 133

CNC 선반의 가공 공정은 일반 선반과 비슷하지만, CNC 선반은 클램프이므로 모든 선반가공 공정은 자동 연속 가공이므로 다음과 같은 측면에 주의해야 합니다.

1. 절삭 매개 변수의 합리적인 선택

효율적인 금속 컷의 경우 가공 재료, 공구 및 절삭 조건은 세 가지 주요 요소입니다. 이는 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 반드시 절삭 조건의 합리적인 선택이어야 한다.

절삭 조건의 세 가지 요소: 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이로 인해 커터가 직접 손상됩니다. 절삭 속도가 증가함에 따라 팁의 온도가 높아져 기계적 마모, 화학적 마모 및 열 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 20% 증가하면 공구 수명이 1/2 로 줄어듭니다.

이송 조건과 공구 뒤의 마모 사이의 관계는 매우 작은 범위 내에서 발생합니다. 그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 높아지고 등 마모가 크다. 커터에 미치는 영향은 절삭 속도보다 작습니다. 절삭 깊이가 커터에 미치는 영향은 절삭 속도와 이송 속도가 크지 않지만, 미세 절삭 깊이에서 가공된 재료의 경화 레이어도 커터의 수명에 영향을 줍니다.

가공 재료, 경도, 절삭 상태, 재료 유형, 이송 속도 및 절삭 깊이에 따라 절삭 속도를 선택해야 합니다.

가장 적합한 처리 조건의 선택은 이러한 요소를 기준으로 합니다. 정상적이고 안정적인 마모는 서비스 수명에 도달하는 이상적인 조건이다.

그러나 실제 작업에서 공구 수명 선택은 공구 마모, 가공 치수 변경, 표면 품질, 절삭 소음, 가공 열 등과 관련이 있습니다. 가공 조건을 결정할 때 실제 상황에 따라 연구해야 한다. 스테인리스강 및 내열합금 등 가공이 어려운 재질의 경우 냉각제 또는 강성이 좋은 블레이드를 사용할 수 있습니다.

2. 커터의 합리적인 선택

1) 굵은 차의 경우, 강도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택하여 큰 등받이 식사량과 큰 이송 요구 사항을 충족시켜야 한다.

2) 선반가공에서는 정확도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택하여 가공 정확도를 보장합니다.

3) 공구 교환 시간을 줄이기 위해 대칼을 용이하게 하기 위해서는 가능한 클램프 공구와 클램프 블레이드를 사용해야 한다.

고정구의 합리적인 선택

1) 전용 고정장치를 사용하지 않도록 가능한 한 범용 고정장치를 사용하여 가공소재를 클램프합니다.

2) 부품 위치 기준이 일치하여 위치 오류를 줄입니다.

4. 가공 경로 결정

머시닝 가공 패스는 머시닝 중에 부품에 대한 CNC 공작 기계의 이동 경로와 방향입니다.

1) 가공 정밀도와 표면 거칠기 요구 사항을 보장해야 합니다.

2) 가공 경로는 커터의 빈 이동 시간을 줄이기 위해 최소화해야 합니다.

5. 가공 경로와 가공 여유 사이의 연결

현재, 디지털 제어 선반이 아직 광범위하게 사용되지 않은 조건에서는 일반적으로 가공물에 여분의 여유, 특히 단주 경피재가 들어 있는 여유를 일반 선반에서 가공해야 한다. 만약 CNC 선반을 사용하여 가공할 필요가 있다면, 절차의 유연한 안배에 주의해야 한다.

고정 장치 설치 포인트

현재 유압 카드 디스크와 유압 클램핑 실린더의 연결은 그림 1 과 같이 레버를 통해 이루어집니다. 유압 카드 고정의 요점은 먼저 유압 실린더의 너트를 제거하고, 펌프를 제거하고, 스핀들 뒤쪽에서 꺼낸 다음, 핸들로 카드 고정 나사를 제거하면 카드를 제거할 수 있다는 것이다.

넷째, 효과적이고 합리적인 터닝 가공

읽기: 102

처리 시간을 효과적으로 절약할 수 있습니다.

Index Corporation G200 선반 센터 통합 처리 장치는 모듈식, 고전력 이중 스핀들, 4 축 연계 등의 기능을 갖추고 있어 가공 시간을 더욱 단축합니다. 작업축을 통한 고정의 다른 개념과 달리 이 제품은 통합 지능형 가공 장치를 사용하여 가공소재를 자동으로 제자리에 고정하고 가공할 수 있습니다. 즉, 자동 클램핑은 다른 주 축의 머시닝에 영향을 주지 않고 처리 시간을 약 10% 단축할 수 있습니다.

또한 4 축 머시닝 속도가 매우 빠르므로 두 공구를 동시에 사용하여 가공할 수 있습니다. 공작기계가 쌍으로 투입될 때, 효율의 향상이 더욱 두드러진다. 즉, 일반 선반가공과 하드 선반가공은 두 개의 작업셀을 병렬로 설정할 수 있습니다.

일반 선반과 하드 선반의 유일한 차이점은 터렛과 중앙 항온 냉각수 시스템입니다. 그러나 일반 가공과는 달리, 일반 가공은 두 개의 터렛과 한 개의 미석으로 가공할 수 있습니다. 하드 선반가공에서는 공구 홀더를 하나만 사용할 수 있습니다. 두 가지 유형의 작업셀 모두 건조 하드 가공을 수행할 수 있지만, 프로세스 시나리오 제조업체는 균형 잡힌 박자 시간을 신중하게 설계해야 하며, 색인 기계가 제공하는 모듈식 구조는 더욱 유연합니다.

고정밀 생산성 향상

생산성이 지속적으로 향상됨에 따라 사용자는 정확도에 대한 높은 요구 사항을 제시했습니다. G200 선반가공 중심 머시닝을 사용하는 경우 콜드 스타트 후 최대 4 개의 가공소재를 가공해야 하며 공차는 6mm 에 이를 수 있습니다. 머시닝 중에 정밀도는 일반적으로 2mm 로 유지됩니다. 따라서 Index 는 고객에게 고정밀, 고효율 완전 솔루션을 제공하며, 이러한 고정밀 솔루션을 제공하려면 스핀들, 베어링 등의 기능 부품을 신중하게 선택해야 합니다.

G200 터닝 센터는 덕국보 말란슈트의 자동차 공장에서 좋은 효과를 거두었다. 이 공장은 엔진뿐만 아니라 자동차와 스티어링 샤프트에 경금속 플라스틱 장식으로 만든 부품도 생산한다. 품질 감독은 가공 정확도가 매우 정확하다고 생각합니다. 연속 공차 영역 15mm, 베어링 시트 공차 6.5 mm 입니다.

또한 가공된 만방절은 Index 의 완전 자동 지능형 가공기를 채택하고 있습니다. 처음 두 개의 선반가공 센터는 가공소재에 번호를 매기기 전에 사전 처리를 하고, 가공 후 온라인으로 측정한 다음 컨베이어 벨트에서 롤러, 청소, 담금질을 하는 데 사용됩니다. 마지막 과정에서는 두 번째 지표 처리 시스템이 사용되었습니다. 스티어링 베어링 베이스는 두 개의 G200 선반가공 센터에서 하드 선반가공됩니다. 온라인 측정은 작업셀에서 완료되어 언로드 장치로 보내집니다. 통합 가공 단위는 작업장 레이아웃에 완전히 통합되어 인체 공학적 요구 사항을 충족하고 설치 공간을 크게 줄이며 제조 단위를 돌보기 위해 직원 두 명만 있으면 됩니다.

CNC 터닝에서 G00 의 묘용과 치수 정확도를 보장하는 기교.

CNC 터닝 기술은 기계 제조에 널리 사용되었습니다. 이 산업에 종사하는 모든 엔지니어와 기술자는 효율적이고 합리적이며 질적으로 가공소재의 가공을 완료하는 방법에 대해 어느 정도 경험을 가지고 있습니다. 작가는 수치 제어 교육, 훈련 및 가공에 다년간 종사하여 일정한 경험과 기술을 축적하였다. 광저우 수치 제어 장비 공장에서 생산된 GSK980T 시리즈 기계를 예로 들어 몇 가지 수치 제어 선반가공 기술을 소개합니다.

첫째, 프로그램의 첫 번째 문장은 G00 기술을 교묘하게 사용했다

현재 CNC 터닝을위한 교재 및 기술 서적에서 프로그램의 첫 번째 문장은 공작물 좌표계를 설정하는 것입니다. 즉, G50 Xα Zβ β는 프로그램의 첫 번째 문장입니다. 이 명령에 따라 공구 점의 좌표 값이 (Xα Zβ) 가 되도록 좌표계를 설정할 수 있습니다. 이 경우 가공소재 좌표계의 원점은 가공소재의 오른쪽 끝에 설정됩니다. 이런 방식으로 프로그램을 작성하면 가공 전에 공구를 G50 에 설정된 지정된 위치로 이동해야 합니다. 위치를 찾는 과정은 다음과 같습니다.

1. 나이프 후 가공소재 가공물을 클램프합니다.

2. 스핀들 정방향 회전, 핸드 휠 기준 칼은 공작물의 오른쪽 끝을 평평하게 합니다.

3. z 축을 움직이지 않고 x 축을 따라 공구를 c 지점으로 풀고 G50 Z0 을 입력하면 컴퓨터가 이 점을 기억합니다.

4. 프로그램 입력 방법: G0 1 W-8 F50 을 입력하여 가공소재를 한 단계로 만듭니다.

5. X 축을 이동하지 않고 Z 축을 따라 공구를 C 점으로 풀고, 선반 처리된 가공소재의 스텝 지름 감마를 측정하고, G50 Xγ 감마를 입력합니다. 컴퓨터는 이 점을 기억합니다.

6. 프로그램 입력 모드에서 G00 Xα Zβ β를 입력하면 공구는 프로그래밍으로 지정된 프로그램 원점으로 실행됩니다. 그런 다음 G50 Xα Zβ β를 입력하면 컴퓨터는 프로그램 원점을 기억합니다.

위 단계에서 6 단계, 즉 x α z β에 공구를 배치하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 가공소재 좌표계가 수정되어 가공소재가 제대로 가공되지 않습니다. 가공 경험이 있는 사람들은 위에서 언급한 X Z β 위치의 공구 위치 지정 과정이 비교적 복잡하다는 것을 알고 있습니다. 사고가 발생하면 X 축 또는 Z 축에 서보, 추적 오류, 전원 장애 등이 없으므로 시스템만 재부팅할 수 있습니다. 재부팅 후 G50 에서 설정한 가공소재 좌표 값의 메모리가 손실되고 "0 으로 다시 설정 작업" 이 더 이상 작동하지 않습니다. 커터를 x α z β로 다시 실행하고 G50 을 재설정해야 합니다. 양산이라면 한 벌을 가공하고 G50 의 출발점으로 돌아가서 다음 것을 계속 가공합니다. 작업에 약간의 실수가 있으면 가공소재 좌표계를 수정할 수 있습니다. 위 절차의 첫 번째 문장에서 G50 을 사용하여 가공소재 좌표계를 설정하는 폐해에 대해 작성자는 작업셀에 가공소재 좌표계를 고정하려고 시도하여 프로그램의 첫 번째 문장을 G50 XαZβ 에서 G00X Z 로 변경한 후 문제가 해결되었습니다. 작업 프로세스는 앞서 언급한 G50 찾기 프로세스의 처음 다섯 단계인 1, 2, 3, 4, 5 단계를 완료한 후 공구를 안전한 위치로 실행하고 프로그램을 불러와 자동으로 실행하면 됩니다. 정전과 같은 예기치 않은 상황이 발생하더라도 시스템을 재부팅한 후 편집 모드에서 가공소재 머시닝 프로세스에 영향을 주지 않고 안전하게 가공할 수 있는 프로그램 세그먼트로 커서를 이동하여 자동 실행 모드에서 가공을 계속합니다. 위 절차의 첫 번째 문장에서 G50 대신 G00 을 사용하는 것은 공작물 좌표계를 작업셀에 고정시키는 것이며, 더 이상 G50 Xα Zβ 프로그램 원점에 의해 제한되지 않고 공작물 좌표계를 변경하지 않습니다. 조작이 간단하고 신뢰성이 강하여 예상치 못한 효과를 거두었다. 중국 금속 가공 온라인

둘째, 치수 정확도 제어 기술

1. 치수 정밀도를 보장하도록 공구 보정 값을 수정합니다.

첫 번째 공구 오류 또는 기타 이유로 가공소재 공차를 초과하여 가공 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 공구 보정을 수정하여 가공소재가 필요한 치수에 도달하도록 할 수 있습니다. 레이디얼 치수는 다음과 같이 보장할 수 있습니다.

A. 절대 좌표 입력기

"크게 감소 증가" 원칙에 따라 공구 보충 00 1 ~ 004 에서 수정되었습니다. 2 번 공구로 가공할 때 가공소재 치수 증가 0.1mm,002 의 공구 보정이 X3.8 로 표시되면 X3.7 을 입력하여 2 번 공구의 공구 보정을 줄일 수 있습니다.

B. 상대 좌표 방법

앞의 예와 마찬가지로 002 도구 패치에 U-0. 1 을 입력해도 같은 효과를 얻을 수 있습니다.

마찬가지로 축 치수의 제어도 동일합니다. 축 세그먼트를 1 호 원호 공구로 가공하면 크기가 0. 1mm 길면 00 1 공구를 추가한 곳에 W0. 1 을 입력할 수 있습니다.

2. 반마무리는 나사 간격의 영향을 제거하여 치수 정밀도를 보장합니다.

대부분의 CNC 선반의 경우 오랜 사용 끝에 나사 틈새의 영향으로 가공된 가공소재의 크기가 불안정한 경우가 많습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure (미국 TV 드라마) 이때 황삭한 후 반마무리를 한 번 수행하여 스크류 클리어런스의 영향을 제거할 수 있습니다. 공구 G7 1 번호 G7 1 황삭 외부 원을 사용하는 경우 00 1 공구 보정 점에 U0.3 을 입력하여 G70 마무리 자동차를 한 번 호출할 수 있습니다. 측정을 중지한 후 00 1 공구보정점에 u0.3 을 입력하여 G70 정차를 다시 호출합니다. 이런 반정차를 거쳐 나사 간격의 영향을 없애고 치수 정밀도의 안정성을 보장합니다.

치수 정확도를 보장하기 위해 프로그래밍

A. 치수 정확도를 보장하는 절대 프로그래밍

절대 프로그래밍과 상대 프로그래밍이 있습니다. 상대 프로그래밍은 머시닝 프로파일 커브에서 선 세그먼트의 시작점을 좌표 원점으로 사용하여 각 선 세그먼트의 끝점 위치를 결정하는 좌표계입니다. 즉, 상대 프로그래밍의 좌표 원점은 자주 변경되며, 일정한 변위로 인해 누적 오차가 발생할 수 있습니다. 절대 프로그래밍은 전체 머시닝 과정에서 비교적 균일한 참조점, 즉 좌표 원점을 가지고 있으므로 누적 오차는 상대 프로그래밍보다 작습니다. 가공소재를 NC 선반가공할 때 가공소재 레이디얼 치수의 정밀도는 일반적으로 축 치수의 정밀도보다 높습니다. 따라서 프로그래밍 시 레이디얼 치수는 절대 프로그래밍을 사용하는 것이 좋습니다. 가공 및 프로그래밍의 편리함을 고려하여 축 치수는 종종 상대 프로그래밍을 사용하지만 중요한 축 치수의 경우 절대 프로그래밍을 사용하는 것이 좋습니다.

B. 치수 정확도를 보장하는 수치 변환

대부분의 경우 패턴의 치수 데이텀이 프로그래밍에 필요한 치수 데이텀과 일치하지 않으므로 먼저 패턴의 치수 데이텀을 프로그래밍 좌표계의 치수로 변환해야 합니다. 그림 2b 에서 볼 수 있듯이 13.06mm 치수를 제외한 모든 치수는 그림 2a 에 표시된 치수를 기준으로 직접 변환된 프로그래밍 치수입니다. 여기서 φ29.95mm, φ 16mm, 60.07mm 는 각각 두 한계 치수의 평균을 취하여 얻은 프로그래밍 치수입니다.

4. 프로그램을 수정하여 공구 보정 치수를 제어합니다.

수치 제어 가공에서는 프로그램이 자동으로 실행된 후 측정을 중지하고 가공소재 치수가 요구 사항을 충족하지 못하고 치수 변경이 불규칙하다는 것을 알게 되는 경우가 종종 있습니다. 그림 3 에 표시된 가공소재를 1 호형 원공구로 가공할 경우 황삭 및 반마무리 후 각 샤프트 세그먼트의 레이디얼 치수는 각각 φ30.06mm, φ23.03mm, φ 16.02mm 입니다. 이에 대해 필자는 다음과 같이 절차, 보칼을 수정하는 방법을 채택했다.

A. 프로그램 수정

원래 시나리오에서 X30 은 변경되지 않고 X23 은 X23.03 으로 변경되고 X 16 은 X 16.04 로 변경됩니다. 따라서 각 샤프트 세그먼트의 균일한 공차가 공칭 치수 0.06mm； 를 초과합니다.

B. 칼을 바꾸고 수리하다

1 도구 보충 00 1 에 U-0.06 을 입력합니다.

위의 절차와 공구 보정을 두 갈래로 수정한 후 마무리 프로그램을 호출하여 일반적으로 가공소재 치수를 효과적으로 보장할 수 있습니다.

디지털 선반가공은 수치 제어 프로그램을 기반으로 하는 자동 가공 방법입니다. 실제 가공에서는 운영자가 강력한 프로그램 명령 사용 능력과 풍부한 실무 기술을 가지고 있어야만 고품질의 가공 절차를 편성하여 고품질의 가공소재를 가공할 수 있습니다.

여섯째, CNC 공작 기계 문제 해결 방법 및주의 사항

수리 임무에 자주 참가하기 때문에 약간의 수리 경험이 있습니다. 아래에 관련 이론 설명과 함께 열거되어 더 많은 관심을 끌 수 있기를 바랍니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 수리명언)

첫째, 문제 해결 방법

(1) 초기화 및 재설정 방법: 일반적으로 일시적인 장애로 인한 시스템 경고는 하드웨어 리셋이나 시스템 전원을 차례로 전환하여 지울 수 있습니다. 전원 끄기, 회로 기판 분리, 배터리 부족 등으로 인해 시스템 작업 공간이 혼란스러운 경우 시스템을 초기화하고 지우고 지우기 전에 데이터 복제 기록을 작성해야 합니다. 초기화 후 장애를 제거할 수 없는 경우 하드웨어 진단을 수행해야 합니다.

(2) 매개변수 변경 및 프로그램 수정: 시스템 매개변수는 시스템 기능을 결정하는 기초입니다. 잘못된 매개변수 설정으로 인해 시스템 장애나 기능이 무효화될 수 있습니다. 때때로 사용자 프로그램 오류로 인해 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다. 이와 관련하여 시스템의 블록 검색 기능을 사용하여 모든 오류를 검사하고 수정하여 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

(3) 조정, 최적화 조정법: 조정이 가장 쉬운 방법입니다. 전위차계를 조정하여 시스템 오류를 수정할 수 있습니다. 예를 들어, 어떤 공장에서 수리할 때, 그 시스템의 디스플레이는 혼란스럽고 조정 후 정상이다. 예를 들어, 한 공장에서는 시동 및 제동시 스핀들 벨트가 미끄러지는데, 이는 스핀들 하중이 크고, 구동 장치의 등반 시간이 너무 작게 설정되어 조정 후 정상이기 때문입니다.

최적의 조정은 서보 구동 시스템을 드래그한 기계 시스템과 일치시키는 포괄적인 조정 방법입니다. 방법은 매우 간단하다. 멀티라인 레코더 또는 스토리지 기능이 있는 듀얼 트랙 오실로스코프를 사용하여 명령과 속도 피드백 또는 전류 피드백 간의 응답 관계를 각각 관찰합니다. 속도 조절기의 축척 계수와 적분 시간을 조정하여 서보 시스템은 진동이 없는 높은 동적 응답 특성의 최적 작동 상태를 달성할 수 있습니다. 현장에 오실로스코프 또는 레코더가 없는 경우 경험에 따라 모터가 진동하기 시작한 다음 진동이 제거될 때까지 반대 방향으로 천천히 조정합니다.

(4) 예비 부품 교체법: 진단된 불량 보드를 양호한 예비 부품으로 교체하고 그에 따라 초기화하고 가동하여 기계를 신속하게 정상 가동한 다음 불량 보드를 수리하거나 수리하는 것이 현재 가장 일반적인 문제 해결 방법입니다.

(5) 전력 품질 개선 방법: 현재 일반적으로 전원 변동을 개선하기 위해 레귤레이터 전원 공급 장치를 사용하고 있습니다. 콘덴서 필터는 고주파 간섭에 사용할 수 있으며, 이러한 예방 조치는 전원 보드의 고장을 줄일 수 있습니다.

(6) 수리 정보 추적법: 일부 대형 제조 회사는 실제 작업 중 설계 결함으로 인한 예기치 않은 고장에 따라 시스템 소프트웨어 또는 하드웨어를 지속적으로 수정하고 개선합니다. 이러한 변경 사항은 유지 관리 정보 형태로 유지 관리 직원에게 지속적으로 제공됩니다. 이를 바탕으로 문제를 해결하면 정확하고 철저하게 문제를 해결할 수 있다.

둘째, 유지 보수 고려 사항

(1) 전체 장치에서 회로 기판을 꺼낼 때 해당 위치 및 연결 케이블 번호를 기록해 두십시오. 고정적으로 설치된 회로 기판의 경우 해당 압착 부품 및 나사를 앞뒤로 제거하여 기록해야 합니다. 제거한 압축 부품과 나사는 잃어버리지 않도록 특수 상자 안에 넣어야 한다. 조립한 후에는 상자 안의 물건을 다 써야 한다. 그렇지 않으면 조립이 완료되지 않는다.

(2) 전기 인두는 회로 기판을 수리하지 않고 앞에 놓아야 한다. 용접 헤드는 집적 회로의 용접에 맞게 적절히 트리밍해야 하며 용접 중 다른 컴포넌트가 손상되지 않도록 해야 합니다.

(3) 라인 간 저항을 측정 할 때 전원을 차단해야합니다. 저항을 측정할 때, 빨간색과 검은색 펜 두 개는 서로 교환하여 두 번 측정하여 더 큰 저항을 참고값으로 해야 한다.

(4) 회로 기판은 대부분 솔더필름으로 코팅되어 있으므로 측정 시 해당 솔더 조인트를 테스트 지점으로 찾아 솔더막을 제거하지 마십시오. 어떤 판들은 모두 단열재로 칠해져 있기 때문에 절연층은 블레이드로 솔더 조인트에서만 긁어내야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 절연, 절연, 절연, 절연, 절연, 절연, 절연)

(5) 인쇄 회로를 마음대로 차단해서는 안 된다. 일부 수리원들은 어느 정도의 가전제품 수리 경험이 있어서, 단절 검사에 습관이 되었다. 디지털 제어 장비의 회로 기판은 대부분 양면 금속 천공판이나 다층 천공판으로, 인쇄된 선로는 가늘고 촘촘하다. 일단 자르면 용접이 쉽지 않고 접할 때 인접선을 쉽게 끊을 수 있다. 그리고 어떤 점은 선을 끊을 때 선과 분리할 수 없기 때문에 동시에 몇 개의 선을 끊어야 한다.

(6) 부품을 자유롭게 제거하고 교체할 수 없습니다. 일부 서비스 담당자는 결함이 있는 부품을 확인하지 않고 즉시 교체 결함이 있는 부품을 분해해 오심률이 높아지고 제거된 부품의 인위적 손상률도 높아진다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 파손명언)

(7) 부품을 분해할 때는 흡석기와 흡석줄을 사용해야 하며, 강제적으로 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다. 같은 쿠션은 장시간 가열하지 말고 반복적으로 분해해서 쿠션이 손상되지 않도록 한다.

(8) 새 부품을 교체할 때는 핀을 적절하게 처리해야 하며 산성 용접유로 용접해서는 안 된다.

(9) 회로에서 스위치 및 점퍼의 위치를 기록하며 마음대로 변경해서는 안 됩니다. 다이오드 이상을 검사하거나 부품을 교체할 때 혼동을 피하기 위해 각 보드에 부품을 표시해 좋은 보드가 작동하지 않도록 주의하십시오.

(10) 회로 기판의 전원 구성 및 유형을 이해하고 검사 요구 사항에 따라 개별적으로 또는 모두 전원을 공급합니다. 고압에 주의해야 한다. 일부 회로 기판은 고압을 직접 연결하거나, 보드 안에 고압 발생기가 있어 적절한 절연이 필요하며, 작동 시 각별히 주의해야 한다.

마지막으로, 나는 규칙에 얽매이지 않는 것을 유지하고, 당시 현지의 실제 상황을 결합하고, 생각을 넓히고, 점진적으로 분석하고, 실패의 진정한 원인을 찾을 때까지 하나씩 배제해야 한다고 생각한다.

요약하자면, 디지털 제어 기술의 발전은 현대 컴퓨터 기술 및 전자 기술의 발전과 동기화되며, 생산 발전의 필요에 따라 발전한 것이다. 현재 디지털 제어 기술은 이미 성숙되어, 그것의 발전은 더 깊고, 더 넓고, 더 빠를 것이다. 미래의 수치 제어 시스템은 기계를 더 좋고 싸게 만들 것이다.

참고 자료:

참고 자료:

1. 장요종. 기계 가공 유틸리티 설명서 작성 그룹. 기계공업출판사, 1997.