1. 솔더 페이스트에 대한 SMT 기술 요구 사항

1. 솔더 페이스트의 합금 구성은 결정질 또는 거의 결정질 수준이어야 하며, 이를 위해서는 더 높은 솔더 접합 강도와 PCB 코팅, 부품 단자 또는 핀에 대한 더 나은 납땜성이 필요합니다.

2. 솔더 페이스트의 특성은 보관 중에 변경되지 않은 상태로 유지되어야 합니다.

3. 솔더 페이스트의 금속 분말과 플럭스는 분리되지 않습니다.

4. 상온에서 연속적으로 인쇄할 경우 솔더 페이스트는 쉽게 건조되지 않고 인쇄성(롤성)이 좋아야 합니다.

5. 솔더 페이스트의 점도는 공정 요구 사항을 충족해야 합니다. 이는 인쇄 중 탁월한 금형 이형을 보장할 뿐만 아니라 우수한 요변성(형태 유지)을 보장하여 인쇄 후 솔더 페이스트가 붕괴되지 않도록 해야 합니다.

6. 합금 분말의 입자 크기는 공정 요구 사항을 충족해야 합니다. 합금 분말에는 용접 중 미크론 분말이 적고 필링이 적습니다.

7. 리플로우 솔더링 중 젖음성이 좋고, 솔더 스패터가 적으며, 솔더 볼 형성이 가장 적습니다.

2. 솔더 페이스트의 구성

솔더 페이스트는 합금 솔더 분말, 페이스트 플럭스 및 일부 첨가제로 구성된 균일한 혼합물입니다. 변성 페이스트. 상온에서 솔더 페이스트는 초기에 전자 부품을 미리 정해진 위치에 붙일 수 있습니다. 특정 온도(보통 183°C)로 가열하면 용제와 일부 첨가제가 증발하면서 합금 분말이 녹아 부품이 용접되고, 납땜할 납땜 디스크를 서로 결합하고 냉각하여 영구적인 연결을 만드는 납땜 접합부를 형성합니다. 솔더 페이스트의 요구 사항은 다양한 코팅 방법, 특히 우수한 인쇄 성능 및 리플로우 성능을 갖추고 보관 중에 안정적이어야 합니다.

1 합금 솔더 분말

합금 솔더 분말은 솔더 페이스트의 주성분으로 솔더 페이스트 중량의 약 85%-90%를 차지합니다. 일반적으로 사용되는 합금 땜납 분말에는 다음이 포함됩니다.

주석 – 납(Sn – Pb)

주석 – 납 – 은(Sn – Pb – Ag)

주석 – 납 – 비스무트(Sn – Pb – Bi)

합금 솔더 분말의 조성과 비율은 물론 합금 분말의 모양, 입자 크기, 표면 산화도 성능에 큰 영향을 미칩니다. 솔더 페이스트의 제조 기술이 더 높습니다.

일반적으로 사용되는 합금 솔더 분말의 금속 조성 및 융점:

가장 일반적으로 사용되는 합금 조성은 Sn63Pb37과 Sn62Pb36Ag2이며, 이 중 Sn63Pb37의 융점은 183°C이며, 결정 상태, 혼합 2% 은의 녹는점은 179°C로 결정 상태입니다. 이는 물리적 특성이 좋고 용접 성능이 뛰어나며 부식성이 없으며 은을 첨가하면 응용 범위가 넓어집니다. 솔더 조인트의 기계적 강도.

합금 솔더 분말의 모양:

합금 솔더 분말의 모양은 구형과 타원형(비정질)으로 나눌 수 있으며 솔더 페이스트의 성능에 미치는 영향은 표에 나와 있습니다. 1. 이것으로부터 구형 솔더가 좋은 성능을 가지고 있음을 알 수 있습니다.

일반적인 합금 솔더 분말의 입자 크기는 (200/325) 메쉬이며, 더 미세한 피치 인쇄에는 더 미세한 금속 입자 크기가 필요합니다. 합금 솔더 분말의 표면 산화 정도는 제조 공정, 모양 및 크기와 관련이 있습니다. 상대적으로 말하면, 구형 합금 솔더 분말의 산화도는 작습니다. 일반적으로 산화도는 0.5% 이내, 바람직하게는 0.1%-0.4% 미만으로 제어되어야 합니다.

일반적으로 솔더 분말 입자의 크기와 모양은 인쇄된 강판이나 스크린의 개구부 크기나 주사기의 구경에 따라 결정됩니다. 다양한 입자 크기의 솔더 분말은 다양한 패드 크기와 구성 요소 핀에 사용해야 합니다. 작은 입자는 표면적이 훨씬 더 넓어서 표면 산화 처리 시 플럭스가 더 무거워지기 때문에 작은 입자를 모두 사용할 수는 없습니다. 표 2는 일반적으로 사용되는 솔더 분말을 보여줍니다. . 페이스트 Sn62Pb36Ag2의 물리적 특성.

표 1 솔더 페이스트 특성에 대한 합금 솔더 분말 형태의 영향

구형 타원형

점도 작음 크다

슬럼프 크기< /p>

폭넓은 인쇄 적격성, 특히 더 미세한 피치의 스크린에 적합합니다. 스텐실 및 더 거친 피치의 스크린에 적합합니다.

주입 디스펜싱 적합 적합하지 않음

표면적 작음 대형

산화도 낮음 높음

솔더 조인트 밝기 밝음 충분하지 않음

표 2 Sn62Pb36Ag2 솔더 페이스트의 물리적 특성

< p>합금 구성 용융 point(℃) 플럭스에 대한 합금분말의 비율(Wt) 합금분말 입자크기 합금분말 형상 인장강도(Mpa) 점도 Pa.s) 플럭스 내 염소함량(Wt) 연신율(%)

Sn62< /p>

Pb36

Ag2 179—180 85:15 300 구형 및 타원형 혼합 56.6 300 0 159

2 플럭스

솔더 페이스트에서, 플럭스는 합금 땜납 분말의 운반체입니다. 주요 기능은 납땜된 부품과 합금 땜납 분말의 표면 산화물을 제거하여 땜납이 납땜할 금속 표면에 빠르게 퍼지고 부착될 수 있도록 하는 것입니다.

플럭스의 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

a 플럭스와 합금 솔더 분말을 균일하게 혼합해야 합니다.

b 끓는점이 높은 용매를 사용해야 합니다.

c 높은 점도는 합금 솔더 분말이 용제와 분리되는 것을 방지합니다.

d 낮은 흡습성은 수증기로 인한 튀는 것을 방지합니다. p>

p>

e 염화물 이온 함량이 낮습니다.

플럭스 구성: 일반적으로 솔더 페이스트의 플럭스는 활성화제, 필름 형성제 및 접착제, 습윤제, 요변제, 용제 및 증점제, 기타 첨가제와 같은 성분을 포함해야 합니다.

플럭스의 활성도 : 플럭스의 활성도를 조절해야 합니다. 활성량이 너무 적으면 활성도가 낮아 용접 효과에 영향을 줄 수 있지만, 활성량이 너무 많으면 잔류량이 증가하고 심지어는 특히 플럭스의 할로겐 함량은 엄격하게 제어되어야 합니다. 표 3에는 성능에 대한 세 가지 할로겐 함량의 영향이 나열되어 있습니다. 무세척 솔더 페이스트의 경우 플럭스의 할로겐 함량은 0.05% 미만이거나 완전히 할로겐이 없어야 하며, 그 활성은 주로 유기산을 첨가하여 달성됩니다.

표 3 할로겐 함량이 다른 플럭스

플럭스 내 할로겐 함량 특성

<0.05% 젖음성이 좋지 않고 점도 변화가 적으며 부식성이 적습니다. < /p>

0.2% 일반적으로 Ag-Sn-Pb 도금 전극 또는 패드 용접에 사용됩니다.

>0.4% Ni 도금 합금 용접에 사용되며 요변성이 불량하고 PCB 잔류물이 발생합니다. 안정성이 떨어지고 부식성이 높습니다.

3. 솔더 페이스트의 구성 및 분류

솔더 페이스트의 합금 솔더 분말과 플럭스의 일반적인 비율은 표 4에 나와 있습니다.

표 4 솔더 페이스트의 솔더 파우더와 플럭스의 비율

구성 중량 비율(%) 부피 비율(%)

합금 솔더 파우더 85-90 60 —50

플럭스 15—10 40—50

실제로 성능 요구 사항에 따라 플럭스의 중량 비율을 8%-20%까지 확장할 수 있습니다. 솔더 페이스트의 플럭스 조성과 함량은 슬럼프, 점도 및 요변성에 큰 영향을 미칩니다.

금속 함량이 높으면(90% 이상) 솔더 페이스트의 슬럼프가 개선될 수 있으며 이는 통통한 솔더 조인트 형성에 유리하며, 솔더의 양이 상대적으로 적기 때문에 , 플럭스 잔류물을 줄여 효과적으로 방지할 수 있습니다. 솔더 볼 출현의 단점은 인쇄 및 용접 공정에 대한 요구 사항이 더 엄격하다는 것입니다. 금속 함량이 낮을 때(85% 미만) 인쇄 가능성이 좋고, 솔더 페이스트는 스크레이퍼에 잘 붙지 않고, 마스크의 수명이 길며, 젖음성이 좋고, 또한 가공이 비교적 느리다는 단점이 있으며, 솔더볼이나 솔더볼 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 브리징. 일반적인 리플로우 공정의 경우 금속 함량은 88%-92% 범위로 제어되며, 기상 리플로우는 약 85%로 제어할 수 있습니다. 미세 피치 부품의 리플로우 솔더링의 경우 슬럼핑을 방지하기 위해 솔더 페이스트는 다음 방법에 따라 분류될 수 있습니다.

융점에 따라: 일반 고온 솔더 페이스트 융점은 250°C보다 크고 저온 솔더 페이스트의 융점은 150°C 미만입니다. 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트의 융점은 179°C-183°C입니다. 그 구성 요소는 Sn63Pb37 및 Sn62Pb36Ag2입니다.

플럭스의 활성에 따라 일반적으로 비활성(R), 중간 활성(RMA) 및 활성(RA) 솔더 페이스트로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 중간 활성 솔더 페이스트가 사용됩니다.

세정 방식에 따라 유기용제 세정형, 물 세정형, 준수성 세정형, 무세정형 솔더 페이스트로 구분된다. 가장 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트는 무세정 솔더 페이스트입니다. 요구 사항이 더 높은 제품의 경우 세척이 필요한 솔더 페이스트를 사용할 수 있습니다.

IV. 솔더 페이스트의 주요 구성 요소:

V. 솔더 페이스트의 적용 특성

SMT에는 솔더 페이스트에 대한 다음 요구 사항이 있습니다.

1 적용 전 특성:

(1) 솔더 페이스트는 적용 전 다음 특성을 가져야 합니다.

저장 수명이 길고 0~10℃에서 3일간 보관됩니다. — 6개월. 보관 중에 화학적 변화가 없으며, 땜납 분말과 플럭스가 분리되지 않으며 점도와 접착력이 변하지 않습니다.

흡습성이 낮고 독성이 낮으며 냄새가 없고 부식성이 없습니다.

(2) 코팅 및 리플로우 예열 공정 시 특징 :

스크린 프린팅, 마스크 프린팅, 인젝션 드롭 코팅 등 다양한 방법으로 코팅이 가능하며, 인쇄성이 좋아야 하며, 디스펜싱 특성, 우수한 이형성, 스크린이나 스텐실 및 주입 노즐의 구멍을 막히지 않고 불필요한 솔더 페이스트가 넘치지 않고 연속적으로 원활하게 코팅할 수 있습니다. 인쇄 또는 분배 후 일반적으로 12~24시간 동안 실온에 두어야 하며 성능은 변하지 않습니다.

인쇄 또는 코팅 후, 리플로우 예열 중에 솔더 페이스트는 막힘 없이 원래 모양과 크기를 유지해야 합니다.

2 리플로우 가열 중 특징:

젖음성이 좋습니다. 습윤 성능 요구 사항을 충족하려면 플럭스에서 활성 성분과 습윤제 성분을 올바르게 선택하는 것이 필요합니다.

납땜 튐 현상이 발생하지 않습니다. 이는 주로 솔더 페이스트의 수분 흡수성, 솔더 페이스트의 용매 유형, 끓는점 및 양, 솔더 분말의 불순물 유형 및 함량에 따라 달라집니다.

최소한의 솔더볼이 형성됩니다. 이는 솔더 페이스트의 산화물 함량, 합금 분말의 입자 모양 및 분포, 기타 요소는 물론 인쇄 및 리플로우 솔더링 조건을 포함한 많은 요소와 관련이 있습니다.

3 리플로우 솔더링 후의 특징:

진동 및 기타 요인으로 인해 부품이 떨어지지 않도록 솔더링 강도가 좋습니다.

용접 후 잔류물은 안정성이 좋고 부식이 없으며 절연 저항이 높으며 세척성이 좋습니다.

6. 현재 당사에서 사용하는 솔더 페이스트

Senju: M705-221BM5-32-11.3K3----Hitachi C10 보드용

M705 -GRN360-K2---------Hitachi C9 및 C11 보드용

Loctite: SN63CR37AGS89.5---------Hitachi를 제외하고 이 솔더 페이스트가 사용됩니다.

p>

7. 솔더 페이스트 인쇄 품질에 영향을 미치는 요소

표면 실장 기술의 급속한 발전으로 인해 생산 공정에서 솔더 페이스트 인쇄가 전체 생산 공정에 미치는 영향과 그 역할은 다음과 같습니다. 생산 엔지니어와 프로세스 엔지니어의 가치가 점점 더 높아지고 있습니다. 더 나은 솔더 페이스트 인쇄 품질을 지속적으로 얻기 위해 솔더 페이스트 인쇄 기술을 마스터하고 적용하고, 문제의 원인을 분석하고, 생산 실무에 개선 조치를 적용하는 것은 모두가 꿈꾸는 것입니다.

1 솔더 페이스트의 요소

솔더 페이스트는 단순한 주석-납 합금보다 훨씬 더 복잡합니다. 주요 구성 요소는 솔더 합금 입자, 플럭스, 유변학 조절기/점도입니다. 조절제, 용매 등 다양한 유형의 솔더 페이스트는 구성과 적용 범위가 다르기 때문에 솔더 페이스트를 선택할 때 특히 주의하고 좋은 품질을 보장하기 위해 관련 요소를 숙지해야 합니다. 일반적으로 솔더 페이스트를 선택할 때 다음 요소에 주의해야 합니다.

1.1 솔더 페이스트의 점도(Viscosity)

솔더 페이스트의 점도는 인쇄 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 점도가 너무 높으면 솔더 페이스트가 템플릿의 개구부를 쉽게 통과할 수 없고 인쇄된 라인이 불완전해집니다. 점도가 너무 낮고 흐르거나 붕괴되기 쉬워 인쇄 해상도와 부드러움에 영향을 미칩니다. 라인.

솔더 페이스트의 점도는 정밀한 점도계로 측정할 수 있지만 실제 작업에서는 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다. 솔더 페이스트를 스크래퍼로 3~5분간 저은 후 스크래퍼를 사용합니다. 약간의 솔더 페이스트를 집어 자연스럽게 떨어지게 합니다. 솔더 페이스트가 천천히 아래로 미끄러진다면, 솔더 페이스트가 전혀 미끄러지지 않으면 점도가 적당하다는 뜻입니다. 너무 높으면 솔더 페이스트가 빠른 속도로 계속 미끄러진다면 솔더 페이스트가 너무 얇고 점도가 너무 낮다는 의미입니다.

1.2 솔더 페이스트의 점착성

솔더 페이스트의 점도가 충분하지 않습니다. 솔더 페이스트는 인쇄 중에 템플릿에 롤링되지 않습니다. 템플릿 개구부가 가득 차서 솔더 페이스트 증착이 충분하지 않습니다. 솔더 페이스트의 점도가 너무 높으면 솔더 페이스트가 템플릿 구멍 벽에 걸려 패드에 완전히 인쇄될 수 없습니다.

솔더 페이스트의 점도 선택은 일반적으로 자체 접착 능력이 템플릿과의 결합 능력보다 크고 템플릿 구멍 벽과의 결합력이 패드와의 결합력보다 작아야 합니다.

1.3 솔더 페이스트 입자의 균일성과 크기

솔더 페이스트의 입자 모양, 직경 및 균일성은 또한 인쇄 성능에 영향을 미칩니다. 일반적으로 솔더 페이스트의 직경은 약 1/5입니다. 미세 피치 0.5mm 패드의 경우 템플릿 개구부 크기는 0.25mm이고 납땜 입자의 최대 직경은 0.05mm를 초과하지 않으면 인쇄 중에 쉽게 문제가 발생할 수 있습니다. 핀 간격과 솔더 입자 사이의 구체적인 관계는 표 1에 나와 있습니다. 일반적으로 미립자 솔더 페이스트는 더 나은 솔더 페이스트 인쇄 선명도를 갖지만 처지기 쉽고 산화도가 높으며 산화될 가능성이 높습니다. 일반적으로 핀 간격은 성능과 가격을 모두 고려하는 중요한 선택 요소 중 하나입니다.

표 1 핀 간격과 솔더 입자의 관계

핀 간격 mm 0.8 이상 0.65 0.5 0.4

입자 직경 um 이상 75 이하 60 이하 50 이하 40 다음

1.4 솔더 페이스트의 금속 함량

솔더 페이스트의 금속 함량은 용접 후 솔더의 두께를 결정합니다. 금속 비율이 증가할수록 납땜 두께도 증가합니다. 그러나 주어진 점도에서 금속 함량이 증가함에 따라 솔더의 브리징 경향도 그에 따라 증가합니다.

리플로우 납땜 후 장치 핀은 완전하고 부드러운 납땜 볼륨과 장치 끝의 높이 방향으로 1/3~2/3 높이로 단단히 납땜되어야 합니다(저항기). 요소). 솔더 조인트용 솔더 페이스트 양에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 일반적으로 금속 함량이 85%~92%인 솔더 페이스트가 사용됩니다. 솔더 페이스트 제조업체는 일반적으로 금속 함량을 89% 또는 90%로 제어합니다. 더 좋습니다.

2 템플릿 요소

2.1 스텐실의 재료 및 조각

고정밀을 위해서는 일반적으로 화학적 에칭 및 레이저 절단이 사용됩니다. 레이저 절단은 레이저 절단 구멍이 직선 벽, 작은 거칠기(3μm 미만) 및 테이퍼를 갖기 때문입니다.

2.2 스텐실의 다양한 부분과 솔더 페이스트 인쇄 간의 관계

(1) 개구부의 전체 치수

스텐실 개구부의 모양 인쇄 기판의 패드 모양과 기하학적 구조는 솔더 페이스트의 정밀한 인쇄에 매우 중요합니다. 스텐실의 개구부는 주로 인쇄 기판의 해당 패드 크기에 따라 결정됩니다. 일반적으로 스텐실의 개구부 크기는 해당 패드보다 10% 작아야 합니다.

(2) 스텐실의 두께

스텐실의 두께와 개구부의 크기는 솔더 페이스트 인쇄 및 후속 리플로우 솔더링, 특히 두께와 큰 관계가 있습니다. 개구부가 얇을수록 더 커지고, 이는 솔더 페이스트 방출에 더 도움이 됩니다. 좋은 인쇄 품질을 위해서는 스크린 두께에 대한 개구부 크기의 비율이 1.5보다 커야 한다는 것이 입증되었습니다. 그렇지 않으면 솔더 페이스트 인쇄가 불완전해집니다. 일반적인 상황에서는 리드 간격이 0.5mm인 경우 두께가 0.12~0.15mm인 스텐실을 사용하고, 리드 간격이 0.3~0.4mm인 경우 두께가 0.1mm인 스텐실을 사용합니다.

(3) 스크린 열림 방향 및 크기

패드 길이 방향의 솔더 페이스트 방출이 인쇄 방향과 일치할 때 인쇄 효과가 더 좋습니다. 두 방향이 수직이다.

특정 스텐실 설계 프로세스는 표 2에 따라 구현될 수 있습니다.

3. 솔더 페이스트 프린팅 프로세스의 프로세스 제어

솔더 페이스트 프린팅은 많은 프로세스 매개변수를 포함하는 고도의 기술 프로세스로, 각 매개변수를 잘못 조정하면 프로세스에 심각한 손상을 초래할 수 있습니다. . 탑재된 제품의 품질에 매우 큰 영향을 미칩니다.

3.1 스크린 인쇄기의 인쇄 매개변수 설정 및 조정

(1) 스퀴지 압력

스크레이퍼 압력의 변화는 인쇄에 큰 영향을 미칩니다. 압력이 너무 작으면 솔더 페이스트가 템플릿 개구부 바닥에 효과적으로 도달할 수 없고 패드에 잘 도포될 수 없습니다. 압력이 너무 크면 솔더 페이스트가 너무 얇게 인쇄되고 템플릿이 손상될 수도 있습니다. 이상적인 상태는 템플릿 표면에서 솔더 페이스트를 깨끗하게 긁어내는 것입니다. 또한 스크레이퍼의 경도는 솔더 페이스트의 두께에도 영향을 미칩니다. 너무 부드러운 스퀴지는 솔더 페이스트에 흠집을 낼 수 있으므로 더 단단한 스퀴지나 금속 스퀴지를 권장합니다.

(2) 인쇄 두께

인쇄 두께는 템플릿의 두께에 따라 결정됩니다. 물론 기계 설정도 솔더 페이스트의 특성과 일정한 관계가 있습니다. 인쇄 두께의 미세 조정은 스퀴지 속도와 스퀴지 압력을 조정하여 수행되는 경우가 많습니다. 스퀴지의 인쇄 속도를 적절하게 줄이면 인쇄 기판에 인쇄되는 솔더 페이스트의 양을 늘릴 수 있습니다. 한 가지는 분명합니다. 스크레이퍼의 속도를 줄이는 것은 스크레이퍼의 압력을 높이는 것과 같습니다. 반대로 스크레이퍼의 속도를 높이는 것은 스크레이퍼의 압력을 줄이는 것과 같습니다.

(3) 인쇄 속도

스크레이퍼 속도가 빠르면 템플릿이 반동하는 데 도움이 되지만 솔더 페이스트가 인쇄 기판 패드로 전달되는 것을 방해할 수도 있습니다. 속도가 너무 느리면 패드에 인쇄된 솔더 페이스트의 해상도가 저하됩니다. 반면, 스크레이퍼 속도는 솔더 페이스트의 점도와 큰 관계가 있습니다. 스크레이퍼 속도가 느릴수록 솔더 페이스트의 점도는 높아집니다. 마찬가지로 스크레이퍼 속도가 빠를수록 솔더 페이스트의 점도는 작아집니다. 솔더 페이스트. 일반적으로 미세 피치의 인쇄 속도 범위는 10~15mm/s입니다.

(4) 인쇄 방식

템플릿의 인쇄 방식은 접촉식(온접촉)과 비접촉(비접촉)으로 나눌 수 있다. 템플릿과 인쇄판 사이에 간격이 있는 인쇄를 비접촉 인쇄라고 합니다. 기계를 설정할 때 이 거리는 조정 가능하며 일반적인 간격은 0~1.27mm입니다. 템플릿 인쇄에서 인쇄 간격(즉, 간격 없음)이 없는 인쇄 방법을 접촉 인쇄라고 합니다. 접촉 인쇄 템플릿을 수직으로 들어 올리면 인쇄 품질에 대한 영향을 최소화할 수 있으며 특히 미세 피치 솔더 페이스트 인쇄에 적합합니다.

(5) 스크레이퍼의 매개변수

스크레이퍼의 매개변수에는 스크레이퍼의 재질, 두께 및 너비, 블레이드 홀더에 대한 스크레이퍼의 탄성력 및 템플릿에 대한 스크레이퍼의 각도 이러한 매개변수는 모두 솔더 페이스트의 분포에 다양한 정도로 영향을 미칩니다. 그 중 템플릿에 대한 스크레이퍼의 각도 θ가 60o ~ 65o일 때 솔더 페이스트 인쇄 품질이 가장 좋습니다.

인쇄 시 개구부 크기와 스크레이퍼 방향의 관계를 고려해야 합니다. 솔더 페이스트의 전통적인 인쇄 방법은 스퀴지를 템플릿의 x 또는 y 방향을 따라 90o 각도로 작동시키는 것인데, 이는 종종 장치 개방 방향에 따라 솔더 페이스트의 양이 달라지는 것으로 확인되었습니다. 실험에 따르면 개구부의 긴 방향이 스퀴지 방향과 평행할 때 스퀴지 두 개를 세로로 놓았을 때 긁어낸 솔더 페이스트의 두께는 두 개를 수직으로 놓았을 때 긁어낸 솔더 페이스트의 두께보다 약 60% 더 두껍습니다. 수직의. 45o 방향의 스퀴지를 사용하여 인쇄하면 다양한 템플릿 개방 방향에서 솔더 페이스트의 불균형이 크게 개선될 수 있으며 스크레이퍼로 인한 미세 피치 템플릿 개구부의 손상도 줄일 수 있습니다.

(6) 탈형 속도

인쇄판과 템플릿 사이의 분리 속도도 인쇄 효과에 큰 영향을 미칩니다. 시간이 너무 길면 솔더 페이스트가 템플릿 바닥에 쉽게 남게 됩니다. 시간이 너무 짧으면 솔더 페이스트의 수직 위치에 도움이 되지 않고 투명도에 영향을 미칩니다. 이상적인 탈형 속도는 표 3에 나와 있습니다.

(7) 템플릿 청소

솔더 페이스트 인쇄 과정에서 일반적으로 템플릿 바닥은 보드 10개마다 청소하여 바닥의 부착물을 제거해야 합니다. 일반적으로 알코올은 세척액 역할을 합니다.

3.2 솔더 페이스트 사용 시 공정 관리

(1) 솔더 페이스트는 유효 기간 내에 엄격하게 사용하십시오. 솔더 페이스트는 일반적으로 냉장고에 보관되며 실내에 보관해야 합니다. h 이상에서는 사용 후 뚜껑을 열어 사용할 수 있으며, 사용한 솔더 페이스트는 재사용하기 전에 품질이 표준에 맞는지 확인하세요.

( 2) 생산 전에 작업자는 특수 스테인레스 스틸 막대를 사용하여 솔더 페이스트를 저어 균일하게 만들고 정기적으로 점도 테스터를 사용하여 솔더 페이스트 점도를 테스트합니다.

(3) 인쇄 후 같은 날 첫 번째 인쇄 보드 또는 장비 조정 후 솔더 페이스트 두께 테스터를 사용하여 솔더 페이스트 인쇄 두께를 측정해야 하며 테스트 지점은 상단, 하단, 왼쪽, 오른쪽 및 중앙의 5개 지점에서 선택됩니다. 인쇄 기판 테스트 표면의 값이 기록되며 솔더 페이스트 두께 범위는 템플릿 두께의 -10% ~ +15%가 필요합니다.

(4) 공정 중 생산 , 솔더 페이스트 인쇄 품질은 100% 검사됩니다. 주요 내용은 솔더 페이스트 패턴이 완전한지, 두께가 균일한지, 솔더 페이스트 피킹이 있는지 여부입니다.

(5) 공정에 따라 교대 작업이 완료되었습니다. 템플릿을 청소해야 합니다.

(6) 인쇄 실험 또는 인쇄 실패 후 인쇄 기판의 솔더 페이스트를 철저히 청소하고 건조해야 합니다. 솔더페이스트에 의한 리플로우 후 보드 잔여물로 인한 재사용을 방지하기 위한 초음파 세척 장비.

8. 솔더 페이스트의 올바른 사용

솔더 페이스트 한 병은 오랫동안 사용하고 여러 번 사용해야 합니다. 이러한 방식으로 솔더 페이스트의 보존은 한 번에 한 병, 여러 병 또는 심지어 수십 병을 사용하는 대규모 생산 라인과 다릅니다.

1: 솔더 페이스트 사용 및 보관에 대한 기본 원칙:

기본 원칙은 공기와의 접촉을 최대한 적게 하는 것입니다. 적을수록 좋습니다.

솔더 페이스트와 공기가 장기간 접촉하면 솔더 페이스트가 산화되고 플럭스 불균형이 발생합니다. 결과는 다음과 같습니다: 솔더 페이스트는 딱딱하고 덩어리지고 내화성이 있으며 많은 수의 솔더 볼을 생성합니다.

둘: 솔더 페이스트 한 병을 여러 번 사용할 때 주의 사항

1: 캡을 여는 시간은 최대한 짧아야 합니다

캡을 최대한 짧게 열어 솔더 페이스트를 충분히 꺼낸 후 내부 커버를 즉시 닫아야 합니다. 조금씩 사용하지 말고, 뚜껑을 자주 열거나 항상 뚜껑을 열어 두십시오.

2: 뚜껑 덮기

납땜 페이스트를 꺼낸 후 즉시 내부 커버를 덮고 세게 눌러 커버와 납땜 페이스트 사이의 공기를 모두 짜낸 다음 내부 커버를 솔더 페이스트와 밀착시키십시오. 내부 커버가 단단히 고정되었는지 확인한 후 외부 커버를 나사로 고정합니다.

3: 제거된 솔더 페이스트는 가능한 한 빨리 프린팅해야 합니다.

제거된 솔더 페이스트는 최대한 빨리 프린팅하여 사용해야 합니다. 인쇄 작업은 중단 없이 계속되어야 합니다. 교대근무 중에 처리할 모든 PCB 보드는 한 번에 인쇄되어야 하며 표면 실장 부품이 배치될 때까지 작업대에 평평하게 놓아야 합니다. 인쇄를 중단하지 마십시오.

4: 제거된 과잉 솔더 페이스트 처리

모든 인쇄가 완료된 후 남은 솔더 페이스트는 가능한 한 빨리 특수 재활용 병에 재활용하여 처리해야 합니다. 참고 2에 명시된 대로 공기와 격리되어 보관됩니다. 남은 솔더 페이스트를 사용하지 않은 솔더 페이스트 병에 다시 넣지 마십시오! 따라서 솔더페이스트를 채취할 때에는 교대근무 시 사용되는 솔더페이스트의 양을 정확히 추정하여 최대한 채취하도록 노력한다.

5: 문제 처리

솔더 페이스트 표면이 딱딱해지거나 딱딱해지면 젓지 마세요! 딱딱한 껍질과 덩어리를 반드시 제거하고 남은 솔더 페이스트는 정식 사용 전에 테스트를 거쳐 효과가 있는지 확인해야 합니다.

9. 솔더 페이스트 스크린 인쇄 결함 분석:

결함 유형 예상 원인 시정 조치

패드에 대한 솔더 페이스트의 변위 스크린 인쇄 템플릿, 템플릿의 정렬 불량 또는 회로 보드에 결함이 있습니다. 스크린 인쇄기를 조정하고 템플릿이나 회로 보드를 측정합니다.

솔더 페이스트 브리지가 과도하고 와이어 구멍이 손상되었습니다.

솔더 페이스트가 흐릿합니다. 템플릿 하단에 솔더 페이스트가 있고 회로 기판과 다릅니다. 템플릿 바닥 표면을 청소하세요.

솔더 페이스트 영역 와이어 구멍에 마른 솔더 페이스트가 있습니다. 와이어 구멍을 청소하고 기계를 조정하십시오.

스크레이퍼가 너무 큽니다. 압력이 너무 높아서 와이어 구멍이 손상되었습니다. 기계를 조정하고 스텐실을 확인하세요.

솔더 페이스트의 양이 너무 많고 높이가 너무 높아 스텐실과의 연결이 끊어졌습니다. 회로 기판이 더러워졌습니다. 스텐실을 확인하고 스텐실 바닥 표면을 청소하십시오.

주석 페이스트가 무너집니다. 스크레이퍼 속도가 너무 빠르고, 솔더 페이스트 온도가 너무 높으며, 습기가 흡입됩니다. 그리고 솔더 페이스트를 교체하십시오.

솔더 페이스트 높이가 크게 변경됩니다. 템플릿이 변형되고 스크레이퍼 속도가 너무 빠르며 분리 제어 속도가 너무 빠릅니다.

솔더 페이스트의 양이 적습니다. 스크레이퍼 속도가 너무 빠르고 플라스틱 스크레이퍼 버클이 솔더 페이스트를 긁어냅니다.