알루미늄 합금 다이캐스팅 부품의 표면처리는 전처리와 후처리로 나누어지며, 전처리는 표면의 산화 스케일과 오일 얼룩을 제거하고 후처리 접착력을 높여 외관을 개선하는 작업입니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅에 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 표면 전처리는 쇼트 블라스팅, 샌드블라스팅 및 인산염 처리이며 가장 일반적으로 사용되는 네 가지 후처리는 스프레이, 산화, 전기 도금 및 전기 영동입니다. 다른 표면 처리 방법은 비용 문제로 인해 특별한 요구 사항이 있는 제품에만 사용됩니다.

전처리 순서는 쇼트블라스팅 → 샌드블라스팅 → 인산염처리 → 연마, 스프레이 → 전기영동 → 산화 → 전기도금 순으로 선택한다. 인산염 처리 후에는 분사 및 전기영동만 가능하며, 산화 및 전기도금은 불가능합니다.

장식 및 부식 방지 측면에서 선택하십시오. 전처리 순서는 연마 → 인산염 처리 → 샌드 블라스팅 → 쇼트 블라스팅, 산화 → 전기 도금 → 분사 → 전기 영동입니다.

자동차 엔진 케이싱은 일반적으로 쇼트 블라스트 및 스프레이 방식으로 제작됩니다.

표면 전처리 방법

1. 수동 처리:

스크레이퍼, 와이어 브러시 또는 연삭 휠 등. 공작물 표면의 녹 및 산화 스케일은 손으로 제거할 수 있지만 수동 처리는 노동 집약적이며 생산 효율성이 낮고 품질이 좋지 않으며 청소가 불완전합니다.

2. 화학적 처리:

주로 산성 또는 알칼리성 용액을 사용하여 공작물 표면의 산화물 및 오일 얼룩과 화학적으로 반응하여 산성 또는 알칼리성 용액에 용해시킵니다. 작업물 표면의 녹, 산화물 스케일, 오일 얼룩을 제거한 후 나일론 또는 304# 스테인레스 스틸 와이어로 만든 브러시 롤러(산 및 알칼리에 강한 용액으로 만든 스틸 와이어 브러시 롤러)를 사용하여 청소합니다. 얇은 판 부품의 세척에는 화학적 처리가 적합하지만, 시간을 적절하게 조절하지 않으면 부식 방지제를 첨가하더라도 강재가 과부식될 수 있다는 단점이 있습니다. 구멍이 있는 부품은 산성 용액 산세척 후에 틈이나 구멍에 담긴 잔류 산을 완전히 제거하기 어렵습니다. 제대로 처리하지 않으면 향후 작업물의 부식을 초래할 수 있는 숨겨진 위험이 있습니다. 또한 화학 물질은 휘발성입니다. 처리 후 화학물질 배출이 어렵습니다. 처리를 제대로 하지 않으면 환경에 심각한 오염이 발생합니다. 이러한 처리 방식은 점차 기계적 처리 방식으로 대체되고 있습니다. .기계적 처리 방법:

주로 와이어 브러시 롤러 드로잉 방법, 기계적 연마 방법, 쇼트 블라스트 방법을 포함합니다.

와이어 브러시 롤러 연마 방법은 브러시 롤러를 구동하는 것을 의미합니다. 브러시 롤러는 압연편의 이동과 반대 방향으로 이동하며, 플레이트의 상면과 하면은 고속으로 회전하여 산화물 스케일을 제거합니다. 순환 냉각수 플러싱 시스템

b. 재료 표면의 절단 및 소성 변형에 의해 기계적 연마를 제거하는 연마 방법으로 볼록한 부분을 연마하여 일반적으로 오일 스톤 스트립, 울 휠, 사포 등 주로 수동 작업. 회전체 표면과 같은 특수 부품의 경우 표면 품질 요구 사항이 높은 경우 초고급 연마 도구를 사용할 수 있습니다. 연삭 및 연마 방법 초정밀 연삭 및 연마는 연마제가 포함된 연삭 및 연마 유체에서 공작물의 표면에 압착되는 특수 연삭 및 연마를 사용하여 Ra0.008μm의 표면 거칠기를 달성합니다.

c. 쇼트 블라스팅은 쇼트 블라스팅과 샌드 블라스팅으로 구분됩니다.

스틸 샷 또는 샌드를 사용한 표면 처리는 충격이 강하고 공작물 가공이 용이합니다. Fe304와 FE203은 가소성이 없기 때문에 가공물이 변형되고 스틸 샷이 가공물 표면에 부딪혀(쇼트 블라스팅 또는 쇼트 피닝 여부와 관계없이) 금속 모재가 변형됩니다. 필름은 재료와 함께 변형되므로 오일 얼룩이 있는 작업물의 경우 쇼트 블라스팅 및 샌드블라스팅으로 오일 얼룩을 완전히 제거할 수는 없습니다. 표면 샌드블래스팅 과정에서 다량의 실리카 분진이 발생하는데, 이는 작업자의 건강에 심각한 영향을 미치고 환경을 오염시킵니다.

표면 후처리 기술은 방법에 따라 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다.

1. 전기화학적 방법

이 방법은 공작물 표면에 코팅을 형성하는 전극 반응을 사용합니다.

1. 전기도금

전해액에서 가공물이 음극이 되고 외부 전류의 작용으로 표면에 코팅을 형성하는 과정을 전기도금이라고 합니다

코팅은 금속, 합금, 반도체이거나 구리 도금, 니켈 도금 등과 같은 다양한 고체 입자를 포함할 수 있습니다.

2. 산화

전해액에서 공작물을 양극으로 하고, 외부 전류의 작용으로 그 표면에 산화피막층을 형성하는 과정을

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아노다이징은 알루미늄 합금 표면에 알루미늄 산화 피막을 형성하는 공정입니다.

3. 전기영동

공작물을 전도성 수용성 또는 수유화 페인트에 전극으로 놓고 페인트 내의 다른 전극과 회로를 형성합니다. 전기장의 작용에 따라 코팅 용액은 하전된 수지 이온으로 해리되고, 양이온은 음극으로 이동하고 음이온은 양극으로 이동합니다. 이러한 하전된 수지 이온은 흡착된 안료 입자와 함께 작업물의 표면에 전기 영동되어 코팅을 형성합니다. 이 과정을 전기 영동이라고 합니다.

2. 화학적 방법

이 방법은 전류를 사용하지 않고 화학물질의 상호작용을 이용하여 공작물 표면에 도금층을 형성합니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.

1. 화학 변환 코팅 처리

전해액에서 금속 가공물은 외부 전류의 영향을 받지 않으며 용액 내의 화학 물질은 전해질과 상호 작용합니다. 가공물 표면에 코팅을 형성하는 공정을 화성코팅 처리라고 합니다. 금속 표면에 블루잉, 인산염 처리, 패시베이션, 크롬 염 처리 등이 있습니다.

2. 무전해 도금

전해액에서는 용액 내 화학물질의 환원으로 인해 외부 전류 없이 공작물 표면을 촉매 처리합니다. p>원작 공작물 표면에 특정 물질을 증착시켜 코팅을 형성하는 과정을 무전해 니켈도금, 무전해 동도금 등 무전해 도금이라고 합니다.

3. 열처리 방법

고온 조건에서 재료를 녹이거나 열확산시켜 가공물의 표면에 코팅을 형성하는 방법입니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.

1. 용융 도금

금속 가공물을 용융된 금속에 넣어 표면에 코팅을 형성하는 과정을 용융 도금이라고 합니다. 도금. 아연, 용융 알루미늄 등

2. 열용사

용융된 금속을 미립화하여 가공물의 표면에 분사하여 코팅을 형성하는 공정을 열용사라고 하며 아연용사, 용사 등이 있습니다.

스프레이 도자기 등

3. 핫 스탬핑

가공물의 표면을 덮기 위해 금속박을 가열하고 압착하여 코팅층을 형성하는 공정을 핫 스탬핑이라고 하며, 동박, 등.

4. 화학적 열처리

가공물에 화학물질을 접촉시켜 가열하고, 특정 원소를 가공물 표면에 높은 온도로 도입시키는 공정 온도를 질화, 침탄 등 화학적 열처리라고 합니다.

5. 오버레이 용접

작업물의 표면에 용착된 금속을 축적하여 용접층을 형성하는 용접 공정을 내마모성 오버레이 용접이라고 합니다. 합금.

4. 진공법

고진공 상태에서 재료를 기화 또는 이온화하여 가공물의 표면에 증착시켜 코팅을 형성하는 공정이다.

주요 방법은 다음과 같습니다.

1. 물리적 기상 증착(PVD). 진공 조건에서 금속을 기화시켜 원자나 분자로 만들거나 이온화하여 가공물의 표면에 직접 증착하여 코팅을 형성하는 과정입니다. 물리학이라고 불리는 증착 입자 빔은 증발 도금, 스퍼터링 도금, 이온 도금 등과 같은 비화학적 요인에서 발생합니다.

2. 이온 주입

고전압 하에서 가공물의 표면에 서로 다른 이온을 주입하여 표면을 변형시키는 과정을 붕소 주입과 같은 이온 주입이라고 합니다.

3. 화학기상증착(CVD): 저압(때때로 상압)에서 가공물 표면의 화학반응으로 인해 기체 물질이 고체 증착층을 형성하는 과정을 CVD(Chemical Vapor Deposition)라고 합니다. 증착 실리콘 산화물, 실리콘 질화물 등과 같은 화학 기상 도금.

5. 스프레이

스프레이는 압력이나 원심력의 도움을 받아 스프레이건이나 디스크 분무기를 통해 균일하고 미세한 물방울로 분산시켜 대상물 표면에 도포하는 방식이다. 코팅방법. 에어 스프레이, 에어리스 스프레이, 정전 스프레이로 나눌 수 있습니다.

1. 에어 스프레이

에어 스프레이는 페인트 코팅 시공에 널리 사용되는 코팅 공정입니다.

에어 스프레이는 압축 공기 흐름을 사용하여 스프레이 건의 노즐 구멍을 통해 부압을 형성합니다. 부압으로 인해 페인트가 흡입 튜브에서 흡입되어 노즐을 통해 분사되어 페인트 미스트가 분사됩니다. 페인트칠할 부품의 표면에 균일한 페인트 층을 형성합니다.

2. 에어리스 스프레이

에어리스 스프레이는 플런저 펌프 및 다이어프램 펌프와 같은 부스터 펌프를 사용하여 액체 페인트에 압력을 가한 다음 고압 호스를 통해 에어리스 스프레이 건으로 운반합니다. , 최종적으로 에어리스 노즐에서 수압을 해제하고 순간적으로 분무한 후 피도물 표면에 분사하여 코팅층을 형성합니다. 페인트에 공기가 포함되어 있지 않기 때문에 에어리스 스프레이, 줄여서 에어리스 스프레이라고 합니다.

3. 정전 분사

정전 분사는 고전압 정전기장을 사용하여 음전하를 띤 페인트 입자를 전기장의 반대 방향으로 이동시켜 흡착시키는 공정입니다. 페인트 입자를 작업물 표면에 분사하는 방식입니다.