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코크스 공장 공정 < /p>

코크스 공장 생산 공정 < /p>

코크스 공장에는 석탄 준비 공장, 1 번 코크스 공장, 2 번 코크스 공장, 운송 코크스 공장 등 9 개의 생산 공장이 있습니다 코크스 공장의 주요 생산 공장: 석탄 작업장, 코크스 작업장, 가스 정화 작업장, 공공 보조 시설 등 각 공장의 주요 생산 시설은 다음 표와 같습니다. < /p>

일련 번호 < /p>

시스템명 < /p>

주요 생산 시설 < /p>

1

< 스크린 초점 섹션 (초점 테이블, 스크린 초점 건물 포함) < /p>

3

가스 정화 공장 < /p>

콜드 드럼 섹션 (공기실, 초냉기, 전기 타르 캡처 등 시설 포함) 탈 암모니아 섹션 (암모니아 탑, 증기 암모니아 탑, 암모니아 분해로 및 기타 시설 포함); 조 벤젠 섹션 (최종 냉각기, 벤젠 타워, 벤젠 타워 및 기타 시설 포함) < /p>

4

공공 보조 시설 < /p>

폐수 처리장, 배전 시스템, 급수 및 배수 시스템 코크스 과정에서 얻은 건류가스는 재활용, 정제를 거쳐 각종 방향족 탄화수소와 잡환 혼합물을 얻어 합성섬유, 의약품, 염료, 페인트, 국방 등의 공업을 원료로 사용할 수 있다. 정화된 화로가스는 고열값 연료일 뿐만 아니라 암모니아, 합성연료, 일련의 유기합성공업의 원료이기도 하다. 따라서 고온 코킹은 석탄의 종합 이용의 중요한 경로일 뿐만 아니라 야금 공업의 중요한 구성 요소이기도 하다. < /p>

정책적 위험석탄은 우리나라에서 가장 중요한 에너지 중 하나이며 국민경제운용에서 중요한 위치에 있는 캐러마화 업종은 국가 중점 지원 업종에 속한다. 대형 철강순환구조를 구축하기 위해 강철의 중요한 생산기지와 코킹석탄 생산기지에 현대화된 대형 초화공장을 건설하고 경영하는 것은 우리나라 산업정책과 경제구조조정 방향도 캐러마공업 발전의 전망이다. < /p>

5, 원료탄 준비 < /p>

1, 석탄의 입고와 저장 < /p>

원료석탄은 일반적으로 자동차 기차 방식으로 각지에서 운송되며, 한강초화공장의 원료석탄은 주로 싱대의 강장, 관장, 봉봉, 산서 등에서 나온다. 자동차와 기차가 도착한 후, 석탄구덩이와 위치를 잡은 후, 나선형 석탄 제거기로 석탄을 재료 창고에 내리고, 공급차가 재료 창고 입구를 연 후 벨트로 석탄을 지정된 위치로 운반한다. 참고: 각 창고에는 한 번에 같은 종류의 석탄만 담을 수 있습니다. < /p>

코크스 오븐의 지속적인 생산을 보장하고 코크스 오븐 석탄의 품질을 안정시키기 위해서는 석탄 품질 범주에 따라 스태커를 사용하여 운반된 석탄을 석탄 농장의 각 규정 위치에 하역해야 한다. 텅스텐강 초화공장의 석탄 준비 작업장에서 사용하는 가스탄, 비료탄, 초탄, 마른 석탄의 네 가지가 규정에 따라 각각 석탄장의 5 개 구역에 쌓여 있다. < /p>

2, 석탄 원료의 특성 및 석탄 혼합 원칙 < /p>

① 가스석탄의 석탄화 정도는 긴 화염탄보다 높고, 석탄의 분자구조 중측사슬은 길고, 산소량은 높다. 열분해과정에서 측체인은 축합 방향고리에서 부러질 뿐만 아니라 측체인 자체가 산소 결합에서 끊어져 더 많은 콜로이드를 생성하지만 점도가 낮고 유동성이 크며 열 안정성이 떨어지며 분해하기 쉽다. 세미 코크스를 생성할 때 대량의 휘발성 가스를 분해하여 경화할 수 있는 부분이 적다. 세미 코크스가 코크스로 전환될 때 수축성이 커서 많은 균열이 발생하는데, 대부분 세로 균열이 있기 때문에 코크스는 가늘고 깨지기 쉽다. < /p>

석탄 혼합에서는 가스탄 함량이 많아 코크스 블록 도가 낮아지고 강도가 낮아진다.

그러나 적절한 가스탄을 배합하면 코크스의 수축성을 높이고, 초점도 밀고, 난로를 보호하고, 동시에 더 많은 화학제품을 얻을 수 있다. 중국의 가스탄 저장량이 많기 때문에, 점화탄의 자원을 합리적으로 이용하기 위해서는, 점화할 때 가급적 가스탄을 많이 배합해야 한다.

② 비료 석탄의 석탄화 정도는 가스탄보다 높고 중간 변질 정도의 석탄에 속한다. 분자 구조의 관점에서 볼 때, 비료 석탄에는 측쇄가 더 많지만 산소 함량이 적기 때문에 공기를 차단하여 가열할 때 상대적으로 분자 질량이 큰 액체산물을 많이 생산할 수 있기 때문에, 비료 석탄이 생산하는 콜로이드의 수가 가장 많고, 그 최대 콜로이드 두께는 25mm 이상에 달할 수 있으며, 유동성도 좋고 열 안정성도 좋다. 비료탄교체 생성 온도는 320 C, 고체화 온도는 460 C, 콜로이드 상태의 온도 간격은 140 C 이다. 가열 속도가 3 C/MIN 이면 콜로이드의 존재 시간이 50min 에 이를 수 있어 비료 석탄 접착성이 가장 강하며 중국 코킹탄의 기초석탄 중 하나로 결정된다. 휘발성이 높고, 반코크의 열분해와 열축합이 심해서 결국 수축량이 많기 때문에 코크스를 생성하는 종류가 많고, 깊고, 넓으며, 가로균열로 많이 생기기 때문에 깨지기 쉽고, 내마모성이 떨어지고, 높은 휘발성의 비료 석탄에서 나오는 코크스의 내마모성이 더 떨어진다. 비료탄이 단독으로 코킹할 때 콜로이드의 수가 많고 접착성이 있어 팽창성이 커서 초점 밀기가 어려워진다. < /p>

석탄 혼합에서 비료탄을 넣으면 접착성을 높이는 역할을 하기 때문에 비료탄은 코킹에서 중요한 성분으로, 접착성이 떨어지는 석탄을 많이 배합할 수 있는 조건을 제공한다. < /p>

③ 초탄 석탄의 변질도는 비탄보다 약간 높고, 휘발성은 비탄보다 낮고, 분자 구조의 거대 분자 측쇄는 비탄보다 적고, 산소량은 낮다. 열분해에 의해 생성 된 액체 제품은 비료 석탄보다 적지만 열 안정성이 높고 콜로이드 수가 많고 점성이 높으며 경화 온도가 높으며 세미 코크스 수축량과 수축 속도가 작기 때문에 코크스 코크스는 내마모성이 높을 뿐만 아니라 코크스 덩어리도 크고 균열이 적으며 분쇄 강도도 좋습니다. 코킹성의 경우, 초탄은 고품질의 코크스를 정제할 수 있는 최고의 석탄이다. < /p>

석탄 혼합시 초탄 유입량은 넓은 범위 내에서 변동될 수 있으며 강도가 높은 코크스를 얻을 수 있습니다. 따라서 석탄을 배합하는 목적은 코크스의 강도를 높이는 것이다. < /p>

④ 마른 석탄의 석탄화 정도가 높고, 저휘발성의 중간 변질도가 낮은 접착성 석탄으로, 가열할 때 생성되는 콜로이드가 적고 점도가 높다. 단독으로 코킹을 할 때, 덩어리도 크고, 균열이 적고, 분쇄 강도가 높은 코크스를 얻을 수 있지만, 코크스의 용해성은 매우 나쁘고, 코크스의 내마모성도 떨어진다. 석탄을 배합할 때 마른 석탄을 배합하면 코크스의 덩어리도를 높일 수 있어, 코킹으로 석탄을 배합하는 효과가 비교적 좋다. < /p>

< P > < P > < P > < P > ① 석탄의 성질은 본 공장의 석탄재 사전 처리 공예 및 초점 조건에 맞게 정제된 코크스 품질이 규정된 기술 품질 지표에 부합하고 사용자의 요구를 충족시킬 수 있도록 해야 합니다.

< P > < P > < P > < P > < P > < P > < P > < P > < P > < P > < P > < P

< P > < P > ③ 이 지역의 자원을 최대한 활용해 운송이 합리적이고, 석탄원의 평균 거리를 최소화하고, 차량 배치를 용이하게 하며, 생산비용을 절감한다.

< P > < P > ④ 화학 제품의 수율을 높이기 위해 가능한 한 높은 휘발성 석탄을 적절히 배합한다.

< P > < P > ⑤ 석탄의 품질을 보장하면서 가스탄 등 약한 결합성 석탄을 많이 배합하고 양질의 초탄을 적게 사용하고 중국의 석탄 자원을 합리적으로 활용하려고 노력해야 한다. < /p>

3, 석탄 혼합 공정 < /p>

어떤 석탄이 필요할 때 스태커를 사용하여 벨트를 통해 석탄을 버킷 탱크로 전달하고 버킷 탱크의 석탄은 벨트를 통해 다시 석탄 혼합판으로 보내 필요에 따라 석탄을 혼합합니다. 텅스텐강 초화공장 석탄 혼합비는 일반적으로 가스탄 28, 초탄 45, 비료탄 18, 마른 석탄 9 입니다. 석탄을 배합할 때, 강철 초화공장은 핵저울을 이용하여 감쇠를 하고, 신호의 변환을 통해 컴퓨터로 전달되어 제어한다. 신호 제어 프로세스는 Cs-137→ 석탄재 → (감쇠) 이온실 → (불활성 가스) 전류 → 증폭기, 컨베이어 장치 → 계량 주파수 신호, 변속 신호 → 컴퓨터 시스템입니다.

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4, 석탄의 분쇄 < /p>

5, 석탄 준비 작업장 장비 소개 < /p>

나선형 하역기: 회전 매커니즘, 리프트 매커니즘, 보행기구, 랙. < /p>

스태커 리 클레이머: 리 클레이머 구조, 회전 메커니즘, 러핑 메커니즘, 캔틸레버 벨트 컨베이어, 테일 카, 주행 메커니즘. < /p>

버킷 그루브; 남두구는 1#-4# 화로에 8 개의 창고를 공급하여 창고당 500 톤을 공급한다. 북두구는 5#-6# 코크스 오븐으로 8 개의 창고가 있으며 창고당 500 톤이다. < /p>

석탄 혼합 디스크: 디스크, 스크레이퍼, 플러스-마이너스 슬리브, 감속기, 모터. < /p>

분쇄기: 로터, 해머 헤드. < /p>

6, 코킹 < /p>

소위 고온 코킹은 단열공기에서 950-1050 C 까지 가열되어 건조, 열분해, 용융, 결합, 경화, 수축 등의 과정을 거쳐 결국 코크스를 얻는다. < /p>

1, 코크스 생산 공정 < /p>

탄화실의 코크스가 성숙된 후, 추진차로 밀어서, 담금질한 코크스는 냉단대 위에 내리고 일정 시간 동안 식힌 후 체질 화단으로 보내 등급별로 보관하여 운송할 수 있도록 한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈드서머, 희망명언) (윌리엄 셰익스피어, 오페라, 희망명언) < /p>

석탄이 탄화실 건류과정에서 발생하는 황가스는 탄화실 맨 위 공간으로 모여 상승관, 교량관을 거쳐 집기관지로 들어간다. 약 700 C 안팎의 황가스는 다리관 안에서 암모니아수 살포에 의해 90 C 안팎으로 냉각되었다. 황가스 중의 타르 등이 동시에 응결되었다. 가스와 응결된 타르는 암모니아와 같이 가스관을 거쳐 가스정화 작업장으로 들어간다. < /p>

코크스 오븐 가열용 코크스 오븐 가스는 외부 파이프 오버 헤드에서 도입됩니다. 화로가스는 예열된 후 화로지하실로 보내져 노즐을 통해 연소실 입화도 하단으로 가스를 보내 배기가스교환개폐기에서 들어오는 공기와 합류해 연소한다. 연소 후 배기가스는 입화도 꼭대기를 지나 구멍을 가로질러 하강기류로 들어가는 입화도를 거쳐 재생실을 통과하고, 또 체크박스로 폐가스의 일부를 눈에 띄게 회수하고, 작은 담뱃대, 배기가스 교환 개폐기, 분연도, 총 담뱃대, 굴뚝을 거쳐 대기로 배출된다. < /p>

2, 코크스 오븐 구조 분석 < /p>

< P > 코크스 오븐 구조의 변화와 발전은 주로 코크스 케이크의 높은 방향과 긴 방향의 가열 균일성을 더 잘 해결하기 위한 것으로, 에너지 절약, 투자 비용 절감, 경제적 효율성 향상을 위한 것이다. 코크스, 가스의 품질과 생산량을 보장하기 위해서는 적절한 석탄 혼합비가 필요할 뿐만 아니라 좋은 외부 조건도 있어야 하며, 합리적인 코크스 오븐 구조는 외부 조건을 보장하는 수단이다. 이를 위해 코크스 오븐 구조의 각 부분에서 분석해야 한다. 텅스텐강 초화공장은 JN43-58-II 형 화로와 JN43-80 형 화로를 채택하고 있다. < /p>

현대 화로난로의 맨 위에는 난로가 있고, 난로 맨 아래에는 상간 구성의 연소실과 탄화실이 있고, 난로 아래쪽에는 재생실과 연소실을 연결하는 경사로 영역이 있으며, 각 재생기 아래쪽의 작은 담뱃길은 교환기를 통해 담뱃대와 연결되어 있다. 담뱃길은 코크스 오븐 기초 안이나 기초 양쪽에 설치되어 있고, 담뱃대 끝은 굴뚝으로 통한다. 따라서 화로는 탄화실, 연소실, 재생실, 경사로 구역, 난로 상단 구역, 기초 부분 등 3 실 2 구역으로 구성되어 있습니다. JN43-80 형 코크스 오븐은 JN43-58-II 형 코크스 오븐을 기반으로 다년간의 생산 관행을 통해 더욱 개선되기 때문에 JN43-58-II 형 코크스 오븐을 예로 들어 코크스 오븐의 위 부분을 분석합니다.

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1) 탄화실 < /p>

탄화실은 양쪽의 연소실 사이에 위치하며, 상단에는 3 ~ 4 개의 석탄구멍이 있고, 1 ~ 2 개의 건류가스를 내보내는 상승관이 있는데, 그 양쪽 끝은 내화재를 안감하는 주철로 문이다. JN43-58-II 형 코크스 오븐의 탄화실 크기는 두 가지 폭, 즉 평균 너비가 407mm 과 450mm 이고, 탄화실 전체 높이는 4300mm 이고, 전체 길이는 14080mm 이며, 유효 길이는 13350mm 이고, 탄화실의 유효 면적은 21.7m3 난방 수평 높이는 800mm 입니다. < /p>

2) 연소실 < /p>

3) 재생기 < /p>

재생기 역할은 축적된 배기가스의 열을 이용하여 연소에 필요한 공기와 빈가스를 예열하는 것이다. JN43-58-II 형 코크스 오븐은 각 탄화실 바닥에 2 개의 재생실이 있는데, 하나는 가스 재생실이고 다른 하나는 공기 재생실입니다. 그들은 동시에 그 쪽에 놓여 있는 두 개의 연소실과 연결되어 있다. 연소실 바로 아래에는 주벽이 있고, 주벽 안에는 수직 벽돌가스도가 있고, 화로가스는 지하실가스와 주관이 이 이 도를 통해 입화도 밑부분을 통과해 공기와 섞어서 연소한다. 주벽 양쪽의 공기 흐름 가이드로 중간에 또 벽돌가스도가 있어 차압이 쉽게 새어 나온다. 따라서 벽돌 가스도계는 내경이 50mm 인 관벽돌로, 관벽돌 외부에는 혀통이 있는 이형 벽돌이 엇갈려 두께가 270mm 인 주벽을 쌓는다. 재생실 구멍은 폭이 321.5mm 이고, 내부에는 17 층 9 홀 박벽형 격자 벽돌이 놓여 있다. 재생실 길이를 공기 흐름으로 고르게 분산시키기 위해 확산식 벽돌, 다른 구멍 지름의 확산 또는 수축형 구멍 구성, 재생실 칸막이 벽은 모두 실리콘 벽돌로 만들어졌으며 내부 표면에는 점토 벽돌이 있습니다. < /p>

4) 경사로 구역 < /p>

재생기와 연소실을 연결하는 통로는 재생기 상단과 연소실 하단 사이에 있는 경사로 구역으로, 공기와 가스를 가져와서 배기가스를 배출하는 데 사용됩니다. 연소실의 각 입화로는 해당 경사로와 연결되어 있으며, 화로가스로 가열할 때 두 개의 경사로에서 공기를 공급하고 배기가스를 내보내고, 화로가스는 수직 벽돌가스로에서 들어간다. 빈가스로 가열할 때, 한 경사로는 가스로, 다른 경사로는 공기로, 뒤로 두 경사로는 모두 배기가스를 배출한다. 경사 횡단에 조정 벽돌을 배치하여 경사 횡단의 크기를 결정할 때 일반적으로 경사 횡단 저항이 상승 기류의 총 저항의 2/3-3/4 를 차지하도록 해야 합니다. 난로의 온도를 유지하기 위해서는 난로의 경사로 출구 단면을 중부보다 50-60 크게 해야 한다. 비스듬한 횡단의 경사각은 일반적으로 30 보다 낮지 않아야 하며, 비스듬한 횡단이 점차 축소되는 각도는 일반적으로 7 보다 작습니다. < /p>

5) 기본 플랫폼 < /p>

기본 플랫폼은 난로 밑면에 위치하여 전체 난로, 난로 시설 및 기계의 품질을 지탱하고 이를 지반으로 전달합니다. JN43-58-II 형 코크스 오븐 기초는 하분식, 바닥, 지붕 및 기둥으로 구성되며 철근 콘크리트로 주조됩니다. 온도가 기초에 미치는 영향을 줄이기 위해 코크스 오븐 석조의 아래쪽과 기초 플랫폼 사이에 4-6 층의 붉은 벽돌이 있다. < /p>

6) 난로 상단 구역

JN43-58-ⅱ 형 코크스 오븐 상단 구역에는 석탄, 상승 파이프 구멍, 불 구멍, 홍로 구멍, 지퍼 후크 등이 있습니다. 난로 꼭대기의 솔리드 부분은 난로를 쌓는 과정에서 폐내화벽돌로 쌓였고, 난로 윗면은 내마모성이 좋고 빗물 침식에 저항할 수 있는 항아리 벽돌로 쌓였다.

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요약하자면 JN43-58-II 형 화로의 구조적 특징은 쌍련화도 배기순환, 화로가스 아래 스프레이, 2 칸 재생실의 복열식 화로로 구조가 엄격하고 난로가 잘 깨지지 않고 높은 방향으로 가열이 균일하고 열효율이 높으며 벽돌형이 적다는 점이다. < /p>

3, 난로 기계 설비 < /p>

그 중 석탄차는 화로난로 꼭대기에서 석탄탑에서 석탄을 채취하고 탄화실로 석탄을 담는 화로기계이며, 추진차의 역할은 기계난로문, 추진탄, 평탄 등을 완성하는 것이다 < /p>

난로 설비는 난로 기둥, 보호판, 가로줄, 스프링, 난로 문틀, 저항벽 및 기계 측, 초점면 작업대 등을 포함한다. 주된 역할은 조절 가능한 스프링의 에너지를 이용하여 지속적으로 충분한, 고르게 분포된 합리적인 보호 압력을 벽돌에 적용하여 벽돌이 자체 팽창과 외부 힘의 작용에도 무결성과 엄밀함을 유지할 수 있도록 하는 것입니다. 또한 코크스 오븐의 정상적인 생산을 보장하기에 충분한 강도를 가지고 있습니다. < /p>

가열 가스 공급 설비, 대형 화로는 일반적으로 복열식이며, 두 가지 가스로 가열할 수 있으며, 화로에 가압 가스를 수송하고 조절하는 역할을 한다. < /p>

황가스 내보내기 장비로는 상승관, 브리지, 수봉밸브, 집기관, 흡입관, 타르박스, 그에 상응하는 스프레이 암모니아 시스템이 있습니다. 첫째, 화문칼 옆 부근의 가스 압력이 너무 높아서 연기가 나지 않도록 화실을 잘 내보내야 하지만, 탄화실은 전체 코킹 과정에서 양압을 유지하고 제어해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 가스명언) (윌리엄 셰익스피어, 오페라, 가스명언) 둘째, 고온으로 인한 장비 변형, 저항음, 풍풍, 응축 부하가 커지지 않고 타르와 암모니아수의 유동성을 유지해야 한다. < /p>

4, 담금질, 체질 과정 및 장비 < /p>

CDQ 과정은 다음과 같습니다: CDQ 가 CDQ 타워에 진입 할 때 적외선 수용기를 사용하여 적색 코크스 자체의 적외선에서 적외선을 받고 신호 전류를 방출하며, 전류 증폭 트리거 회로를 통해 CDQ 펌프를 작동시키고 전자 타이밍 장치를 사용하여 CDQ 시간을 제어합니다. 불을 끌 때 약 20 의 물이 증발하고, 증발하지 않은 물이 분단 침전조로 유입되어, 맑은 물이 맑은 수조로 유입되어 재활용된다. 담금질한 코크스는 냉단대 위에 내리고 30-40min 을 주차해 물기를 증발시키고 식히고, 아직 완전히 꺼지지 않은 개별 붉은 코크스는 인공물로 보충해 꺼진다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) < /p>

스크린 초점은 코크스를 입도 크기별로 60-80mm, 40-60mm, 25-40mm, 10-25mm, < ＜10mm 등으로 나눕니다. 주요 장비에는 롤러 샤프트 스크린과 * * * 진동이 있습니다 일반적으로 대형 코크스 공장에는 코크스 창고와 스크린 코크스 빌딩이 설치되어 있어 40mm 보다 큰 코크스를 롤러 축으로 체질하여 테이프 기계를 통해 블록 코크스 창고로 보냅니다. 롤러 샤프트 스크린 아래의 코크스는 이중층 진동 스크린을 통해 다른 세 단계로 나뉘어 각각 창고로 들어간다. < /p>

7, 코킹화학제품 회수 < /p>

1, 가스의 초냉과 타르의 회수 < /p>

1) 황가스의 주성분은 순화로가스, 수증기, 콜타르가스, 벤젠이다 < /p>

재활용 생산공예의 구성은 코크스 오븐 탄화실에서 생성된 황가스가 화학제품 재활용 공장에서 냉각, 수송, 콜타르 회수, 암모니아, 황, 벤젠족 탄화수소 등의 화학제품을 만들어 가스를 정화하는 것이다. 가스 정화 작업장은 응축 송풍 공단, HPF 탈황 공단, 황암모늄 공단, 최종 냉시 벤젠 공단, 조 벤젠 증류 공단 등으로 구성되어 있으며 가스 과정은 다음과 같다. 황가스 → 초냉기 → 전기 타르기 → 송풍기 → 예냉탑 → 탈황제 탑 → 스프레이 포화기 → 최종 냉탑 → 세척 < /p>

코크스 화학 제품 재활용은 중요한 의미를 지닙니다. 석탄은 코킹할 때 약 75 명이 코크스로 변하는 것 외에도 25 여 가지 화학제품과 가스를 생산한다.

화로에서 온 황가스는 냉각과 각종 흡수제로 처리한 후 콜타르, 암모니아, 나프탈렌, 황화수소, 시안화수소, 조벤젠 등의 화학제품을 추출할 수 있고, 순화로가스를 얻을 수 있으며, 암모니아는 황산암모늄과 무수암모니아를 만드는 데 사용할 수 있다. 가스에 함유된 수소는 암모니아, 합성 메탄올, 과산화수소, 시클로 헥산 등을 만드는 데 사용할 수 있으며, 합성 암모늄은 우레아, 질산 암모늄 및 중탄산 암모늄과 같은 화학 비료를 더 만들 수 있습니다. 에틸렌은 에탄올과 트리클로로 에탄을 제조하는 데 사용할 수 있으며, 황화수소는 모노 비스듬한 황과 원소 황을 생산하는 원료로, 시안화수소는 황혈염 나트륨이나 황혈염 칼륨을 만드는 데 사용할 수 있다. 조 벤젠과 콜타르는 매우 복잡한 반제품으로, 정제된 가공 후에 얻을 수 있는 제품은 이황화탄소, 벤젠, 톨루엔, 삼톨루엔, 구말론, 페놀, 크레졸, 피리딘 소금, 아스팔트 등이다. 이 제품들은 합성섬유, 플라스틱, 염료, 합성고무, < /p>

코크스 오븐 82 C 에서 나온 황가스는 타르와 암모니아와 함께 가스관을 따라 가스분리기까지, 기야분리 후 황가스는 상부에서 나와 가로관 초냉기로 두 부분으로 나뉘어 냉각된다. 상단은 순환수로, 하단은 저온수로 가스를 21-22 C 로 식힌다. 횡관형 초냉기 밑에서 배출되는 가스는 전기 타르 포획기로 들어가 가스에 끼워진 타르를 제거한 다음 송풍기에서 탈황공단으로 압송한다. < /p>

기야분리기에서 분리된 타르와 암모니아는 먼저 기계화 암모니아 정화 탱크로 들어가 암모니아, 타르, 타르 찌꺼기를 분리한다. 상부의 암모니아는 순환 암모니아 중간 탱크로 유입되고, 순환 암모니아 펌프에서 화로집기관에 냉각가스를 뿌리고, 나머지 암모니아는 나머지 암모니아 탱크로 보내집니다. 탱크 아래쪽의 타르는 정압으로 타르 분리기로 유입되어 타르와 타르 찌꺼기의 침하 분해를 더 진행하고 타르는 초점펌프로 유류공단 타르 저장고로 보내진다. 기계화 암모니아수 정화 탱크와 타르 분리기 바닥에 가라앉은 타르 찌꺼기가 타르 찌꺼기 차로 긁어 정기적으로 석탄장으로 보내 석탄을 인공으로 섞는다. < /p>

남은 암모니아 탱크에 들어가는 남은 암모니아는 남은 암모니아 펌프를 사용하여 타르를 제거한 후 나머지 암모니아 중간 탱크로 흐른 다음 나머지 암모니아수 중간을 사용하여 나머지 증기 암모니아 세그먼트로 펌핑하고 제거된 타르를 지하 빈 탱크로 흐릅니다. < /p>

3) 주요 장비의 구성 및 작동 원리 < /p>

① 원심 송풍기 < /p>

원심 송풍기는 가이드 임펠러, 하우징 및 샤프트에 설치된 작동 임펠러로 구성됩니다. 가스는 송풍기에 의해 흡입된 후 회전자의 첫 번째 작업잎바퀴 센터에서 고속으로 회전하며 원심력의 작용으로 껍데기의 원형 틈 중심에 버려져 감압이 발생하고, 가스는 끊임없이 흡입되고, 잎바퀴를 떠날 때 가스 속도가 매우 높다. 고리형 틈으로 들어가면, 그 동압두 부분은 정압두로 바뀌고, 가스의 운동 속도는 줄어들고, 도관을 통해 두 번째 잎바퀴로 들어가면 첫 번째 잎바퀴와 같은 작용을 한다. 마지막 잎바퀴에서 나온 가스는 껍데기의 고리형 틈에서 출구 연결관으로 유입되어 파이프 밖으로 배출된다. < /p>

코크스 공장에서 사용되는 원심 송풍기는 처리량 크기에 따라 150m3/min, 300 m3/min, 750 m3/min, 1200m3/min 등 다양한 사양으로 나뉘어 총 압력 헤드는 30-30 입니다 < /p>

② 가로관 초냉기 < /p>

캐러마화 시스템 생산에서 가스횡관 초냉기의 주요 구조는 초냉기 하우징, 냉각 튜브 번들을 포함한다. 가로관 초냉기 껍데기는 강판 용접으로 만든 직립형 직사각형체이며, 껍데기의 앞뒤 양쪽에는 초냉기의 관판이 있고 관판 밖에는 헤드가 들어 있다. 껍데기 측면과 중부에는 살포액 인계가 있고, 상단에는 가스입구, 하단에는 가스출구가 있습니다. 가로관 초냉기 작동에서는 냉각 화로가스를 제외하고 냉각기 상단과 중부에 응축액을 뿌려 화로가스에 있는 텅스텐을 흡수하고 냉각관에 쌓인 텅스텐을 씻어 열 전달 효율을 높인다. (윌리엄 셰익스피어, 스튜어트, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각, 냉각) < /p>

③ 전기 타르 포수 < /p>

전기 타르 포수 본체는 강판으로 만든 배럴과 상단 헤드, 하단 아치형 바닥을 조합한 것이다. < /p>

전기 타르 포획기의 전기장은 양극과 음의 전극을 조합한 것이다.

정극은 또 강관으로 만들어졌으며, 그 강관은 상하관판에 고정되어 있고, 관판은 전기 타르 포수 배럴과 용접되어 있다. 전기장의 음극은 절연 상자 아래로 늘어진 막대로 매달려 있는 행거에 장착되며, 로드 행거는 모두 스테인리스강으로 만들어졌으며, 로드에는 가스 충격 절연 상자를 막기 위한 저항 모자가 들어 있다. 전기장 음극은 스테인리스강으로 만들어졌고, 코로나 극판 아래에는 납이 매달려 있어 코로나 극이 곧게 펴지고, 코로나극 아래쪽은 스테인리스강으로 만든 하행거로 고정돼 있고, 코로나극선은 각각 전기장을 뚫고 타르를 가라앉히고, 정극 강관의 중심을 이루고 있다. < /p>

2, 탈황공단 (HPF 탈황법)

< 가스 > 예냉기 → 탈황탑 → 액봉통 → (탈황액) 반응구 → 재생탑 → 거품탑 → ( 탈황 후 가스는 황산 암모늄 세그먼트로 보내집니다. < /p>

H2S, HCN 의 탈황액을 흡수해 반응통으로 흐르다가 탈황액 펌프로 재생탑으로 보내면서 재생탑 바닥에서 압축 공기로 들어가 용액이 탑 안에서 산화재생을 하게 했다. 재생된 용액은 탑 꼭대기에서 액위 조절기를 거쳐 스스로 탈황탑으로 돌아가 재활용한다. < /p>

재생탑 꼭대기에 떠 있는 유황거품은 액위차를 이용해 거품통으로 유입되고, 유황거품은 거품펌프를 통해 용융유부안으로 들어가 중압으로 깔끔하게 녹고, 맑은 밤에 반응통으로 유입되고, 유황포대는 수출된다. < /p>

탈황액 소금 축적이 탈황 효과에 영향을 미치지 않도록 소량의 폐액을 배출하여 석탄 혼합으로 보내다. < /p>

3, 황산 암모늄 섹션 (스프레이 포화 기 생산 황산 암모늄) < /p>

포화기 하부에 있는 모액은 모액 순환펌프로 지속적으로 분무하고, 가스에서 암모니아를 흡수하고, 모액을 순환시켜 황암모늄의 결정화 과정을 개선한다. 포화기 모액에는 끊임없이 황암모늄이 결정화되어 결정펌프로 일부 모액과 함께 결정통에 침강하여 원심분리기로 배출되어 원심분리를 하고 모액을 여과하여 결정화황암모늄을 얻는다. 원심분리의 모액은 결정통에서 흘러나오는 모액과 함께 포화기로 흘러들어간다. 원심분리기에서 제거한 황암모늄은 깨끗해서 나선형 컨베이어에서 끓는 건조기로 보내졌다. 끓는 건조기에 필요한 뜨거운 공기는 송풍기가 공기를 열풍기로 보내 증기를 가열한 후 끓고 건조한 황암모늄이 황암모늄 저장고에 들어간 다음 포장 저울로 계량하여 황암모늄 창고로 포장하는 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 공기, 공기, 공기, 공기, 공기, 공기, 공기, 공기) < /p>

4, 최종 냉각 벤젠 섹션 < /p>

동시에, 최종 냉탑 윗부분에 염기액을 넣어 가스에서 H2S 를 더 제거한다. 다음 단락에서 배출되는 응결액은 브롬 오수 처리공단에 보내지고, 위 단락에서 배출되는 알칼리 응결액은 황암모늄공단 증기 암모니아 탑 꼭대기로 보내집니다. < /p>

종냉탑에서 나온 가스가 벤젠탑에 들어가 빈유 세탁을 통해 가스 중 굵은 벤젠을 제거한 뒤 각 가스 사용자에게 보냈다. 조 벤젠 증류공단에서 보내온 빈유는 벤젠 탑 꼭대기에서 뿌려져 가스와 역접촉해 가스 중 벤젠을 흡수하고, 타디 부유는 부주펌프를 통해 조 벤젠 증류공단 탈벤젠 후 재활용한다. < /p>

5, 조 벤젠 증류 섹션 < /p>

탑 꼭대기에서 빠져나온 조 벤젠 증기는 유기 열교환기, 조 벤젠 응축 냉각기를 거쳐 유수 분리기로 들어간다. 분리되는 조 벤젠은 조 벤젠 환류 탱크에 들어가고, 일부는 조 벤젠 환류 펌프를 탑 꼭대기로 환류액으로, 나머지는 조 벤젠 중간 구유로 들어간 다음 조 벤젠 제품으로 유류로 펌핑한다. < /p>

석탄 세척 공장 공정 < /p>

석탄 가공, 맥석 처리, 재료 및 장비 운송 등이 광산 지상 시스템을 구성합니다.

그 중 지상 석탄 가공 시스템은 석탄, 체분, 분쇄, 미인 선발, 저장, 적재 등의 주요 부분으로 구성되어 있다. 광산 지상 생산의 주체입니다. < /p>

석탄은 유정 부근에 일정한 용량의 석탄 창고를 설치하여 우물 밑에서 지면으로 올라가는 석탄을 받아들여 유정의 상하 균형 연속 생산을 보장한다. < /p>

체분 < /p>

구멍이 있는 체면으로 입자 크기가 다른 혼합 재료를 다양한 입자극으로 나누는 작업을 체점이라고 합니다. 햇볕을 쬐는 기계를 체분기 또는 체라고 한다. < /p>

석탄 제조 공장에서는 체분 작업이 원탄 준비 및 처리에 광범위하게 사용된다. 체분 방식에 따라 건법 체분과 습법 체분으로 나뉜다. < /p>

분쇄 < /p>

큰 재료를 작은 입자로 분쇄하는 과정을 분쇄라고 한다. 분쇄에 사용되는 기계를 크러셔라고 합니다. 석탄 준비 공장에서 분쇄 작업은 주로 다음과 같은 요구 사항을 가지고 있습니다. < /p>

1) 입선 입자의 요구 사항에 적응합니다. 정선기계가 처리할 수 있는 석탄 알갱이는 어느 정도 범위가 있는데, 이 범위를 초과하는 큰 덩어리는 산산조각이 나야 씻을 수 있다. < /p>

2) 일부 석탄은 석탄과 맥석이 섞여 있는 맥석 석탄으로, 정탄을 선택하기 위해서는 더 작은 입자로 분쇄하여 석탄과 맥석을 분리해야 한다. < /p>

3) 사용자의 알갱이 요구 사항을 충족시키고, 선택한 제품이나 석탄을 빠르게 분쇄한다 < /p>

석탄 준비 < /p>

는 다른 물질과는 다른 물리적, 물리적- < /p>

석탄 제조 공장의 위치와 탄광의 관석탄 제조 공장에 따라 광산 석탄 제조 공장, 군광 석탄 제조 공장, 중앙 석탄 제조 공장, 사용자 석탄 제조 공장으로 나눌 수 있습니다. 우리나라의 기존 석탄 세척 공장은 대부분 광산 석탄 세척 공장이다. 현대화된 석탄 세척 공장은 많은 작업으로 구성된 연속 기계 가공 과정이다. < /p>

석탄 준비 < /p>

는 수직 맥동 매체에서 입자 밀도 차이에 따라 석탄 준비 과정을 수행합니다. 점프선탄의 매체는 물이나 공기이고, 개별적으로도 현액을 사용한다. 석탄 준비 중 수력 점프로 가장 많이 도태되었다. < /p>

< P > 점프기는 점프분류 원리를 이용하여 입선 원료를 밀도 크기별로 정탄 중탄 맥석 등의 제품 설비로 분류한다. < /p>

중질 석탄 준비 < /p>

밀도가 1g/cm 보다 큰 매체에서 입자 밀도의 크기 차이에 따라 석탄을 준비합니다. 이를 중질 석탄 준비 또는 중질 석탄 준비라고 합니다. 석탄 준비에 사용되는 중매체는 중액과 재선부액 두 종류이다. 중질 석탄 준비의 주요 장점은 분선 효율과 기타 석탄 준비 방법이다. 선발력의 범위가 넓고, 선별기 입재 입자는 1000-6mm 이고, 소용돌이기는 80-0.15mm 의 생산 통제가 자동화하기 쉽다. 중질 석탄 준비의 단점은 생산 공정이 복잡하고, 생산비가 높으며, 설비가 마모가 빠르고, 수리량이 많다는 것이다. < /p>

중질 석탄 준비는 일반적으로 등급으로 선정된다. 덩어리 석탄을 분류하는 것은 일반적으로 중력 작용 하에 중매체 분류기로 진행된다. 모탄을 분류하는 것은 원심력 작용 하에 중매체 소용돌이기로 진행된다. < /p>

스토리지 < /p>

석탄 저장 창고 < /p>

적재: 적재 (배), 크레인 및 측정이 포함됩니다. < /p >