새 집 꾸미기의 첫 번째 단계는 페인트입니다. 오늘은 새로운 유형의 페인트, 로스트폼 페인트를 소개해드리겠습니다. 질문 - 분실된 폼 페인트 제조법에 노출된 적이 없습니다. 로스트폼코팅이 무엇인지, 로스트폼코팅이 어떤 면에서 사용되는지, 색상의 외관 등을 궁금해하시는 독자분들도 계실 텐데요. 에디터가 하나씩 알려드릴테니 걱정하지 마세요!

로스트폼 코팅제:

1. 보크사이트 90, 석영분말 10, 페놀수지 2, 백색라텍스 2, 칼슘벤토나이트 3, 세탁분말 0.1, 이소프로필알코올 0.1 적당량

2. 규사 분말과 보크사이트의 비율은 2:3입니다(내화물 100), GM-1 수지 2, 실리카 졸 3, 리튬 벤토나이트 1, CMC1.5, 플랫 0.3, 감수제 0.5, 적당량의 물

3. 보크사이트 60, 플레이크 흑연 40, 실리카졸 4, 결합제 4, 벤토나이트 1 산화철 3, CMC3, N 보조제 0.5;

위 공식 비율의 합은 100입니다

무기 바인더(고온 바인더): 친수성 유형: 점토, 벤토나이트, 물유리, 실리카졸, 인산염, 황산염, 폴리염화알루미늄 . ?유기벤토나이트 유기바인더(저온바인더): 친수성형: 시럽, 펄프폐액, 덱스트린, 전분, 폴리비닐알코올(PVA), 폴리비닐아세테이트 에멀젼, 수용성 페놀수지, 천연검. 소수성 종류 : 아스팔트, 콜타르, 로진, 페놀수지, 건조식물성유, 합성유, 에틸실리케이트, 폴리비닐부티랄(PVB) 3. 캐리어 : 로스트폼 코팅에는 수성코팅제와 알코올계코팅제 2가지 종류가 있습니다. 코팅이지만 생산에는 수성 코팅이 더 일반적으로 사용됩니다.

4. 현탁제: 수성 코팅에 일반적으로 사용되는 현탁제로는 벤토나이트, 아타풀자이트, 카르복시메틸셀룰로오스나트륨, 폴리아크릴아미드, 알긴산나트륨 등이 있습니다. 화학 조성을 살펴보겠습니다. 보크사이트의 Al2O3 함량, 소결 온도 및 TiO2 및 FeO3와 같은 불순물 함량은 코팅에 더 큰 영향을 미칩니다. 따라서 Al2O3 함량이 높은 광석을 선택하고 1450℃-1500℃에서 소성합니다. 클링커를 선택하고 미세한 분말로 분쇄한 후 산세 처리는 여전히 중요한 단계입니다. 산세 처리 없이 보크사이트의 함량이 높을 뿐만 아니라 하소 및 분쇄 과정에서 더 많은 분진과 기계적 철이 혼합됩니다. (현재 보크사이트 미분말의 가공은 주로 레이몬드 밀을 기반으로 하고 있으며 내마모 부품은 대부분 고강도 강철 주물입니다. 혼합된 기계 철은 자기 분리로 제거하기 어렵습니다.) 준비된 코팅의 내화성은 둘째, 준비된 코팅의 내화성에 영향을 미칩니다. 부유물과 침전물의 증가는 페인트의 도장 특성, 현탁 특성 및 보관 시간에 영향을 미칩니다.

모래 고착 불량 방지

로스트 폼 주물에 발생하는 모래 고착은 기계적 모래 고착과 화학적 모래 고착으로 나눌 수 있습니다. 기계적 모래 고착의 본질은 모래 알갱이 사이의 공극에 용융 금속을 채우고 침투시키는 것입니다. 이러한 현상은 모래 알갱이 사이의 틈에 용융 금속의 침투 압력이 가스 배압을 초과하고 이로 인한 추가 압력이 발생하기 때문에 발생합니다. 이는 용탕의 표면장력으로, 모래 알갱이 사이로 액체가 침투하여 발생하는데, 발포 플라스틱 주형의 외부 표면에 조밀한 코팅을 적용하면 용탕의 침투를 방지하여 기계적 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 주물에 모래가 달라붙습니다. 화학적 끈적끈적한 모래의 발생은 주로 성형재료의 낮은 내화도와 낮은 용융온도에 의해 발생하는데, 고온의 용탕을 부어넣으면 용탕에 의해 쉽게 녹아 옹이 등의 결함이 발생하게 된다. 용융 금속과 성형 재료 사이 내화성이 높은 페인트 층을 분리하는 것은 화학적 모래의 부착을 방지하는 데 매우 유용합니다.

도장 방법

로스트 폼 캐스팅의 페인트는 로스트 폼 패턴의 표면에 칠해야 하며, 전통적인 샌드 캐스팅의 페인트는 완성된 금형에 칠해야 합니다. 표면, 두 가지 페인팅 및 교수형 방법이 매우 다르며 기술 요구 사항도 다릅니다. 손실된 폼 코팅을 적용하는 방법에는 브러싱, 침지, 샤워, 스프레이 또는 침지의 조합 등 여러 가지 방법이 있습니다. 일반적으로 로스트 폼 주물의 표면 거칠기와 치수 정확도는 로스트 폼 패턴 자체의 품질에 따라 달라지지만 코팅의 두께는 주조 크기에 영향을 미치지 않습니다. 거친 표면 코팅층은 주물의 표면 거칠기에 영향을 주지 않을 뿐만 아니라 공기 투과성을 향상시키는 데에도 도움이 됩니다.

브러싱

브러싱 방법은 붓을 사용하여 손으로 합니다.

이 방법은 스프레이나 침지보다 코팅의 특정 특성에 대한 요구 사항이 덜 엄격하지만 작업자 입장에서는 더 높은 기술과 경험이 필요합니다.

브러싱 시 도료의 두께 균일성이 스프레이나 담그기에 비해 좋지는 않지만 효과는 만족스럽습니다. 구조와 모양이 복잡한 일부 손실된 폼 패턴의 경우 브러싱을 선택하는 것이 가장 좋습니다. 스프레이할 때 일부 "죽은 모서리"에는 스프레이할 수 없는 경우가 많으며 딥 코팅은 특정 홈에 쌓인 페인트를 배출하기 어려운 경우가 많습니다.

브러싱의 주요 단점은 노동 강도가 높고 생산 효율성이 낮다는 점입니다. 따라서 복원용 브러싱 작업이나 대용량이고 ​​담그거나 스프레이로 완료할 수 없는 단일 제품 생산에만 적합합니다.

스프레이

스프레이 방법은 스프레이 건을 이용해 사라진 폼 패턴에 페인트를 뿌리는 것입니다. 스프레이는 브러싱보다 효율적이며 노동 집약도가 훨씬 낮습니다.

내화 코팅의 비율이 크고 점도가 높기 때문에 코팅을 미스트 형태로 분사해야하며 코팅 분사의 대상은 쉽게 손상되는 발포 플라스틱 금형입니다. , 코팅은 금형에 분사되어야 합니다. 폼 모델에 대한 충격력은 가능한 한 작아야 합니다.

스프레이 방법에는 다음과 같은 문제가 있습니다.

① 코팅에 대한 기술적 요구 사항이 높을 때 코팅의 농도가 너무 높으면 스프레이할 수 없거나 스프레이가 되지 않는 경우가 많습니다. 고르지 않고 농도가 너무 작으면 흐르기 쉽습니다. 또한, 페인트에 포함된 큰 입자와 이물질은 쉽게 노즐을 막고 생산을 방해할 수 있습니다.

② 분실된 폼 패턴은 고정이 어려워 작업 중에 손실된 폼 패턴이 변형되거나 손상되는 경우가 많습니다.

3페인트 낭비: 스프레이 건으로 분사되는 미스트 페인트의 상당 부분이 유실된 패턴에 떨어지지 않아 페인트를 낭비할 뿐만 아니라 환경을 오염시킵니다.

< p> ④품질 관리가 쉽지 않습니다. 일부 사각지대에는 스프레이할 수 없으며 두 번째 스프레이 중에 페인트의 첫 번째 레이어가 손상되기 쉽습니다.

딥 코팅 방식

딥 코팅 방식은 높은 생산 효율, 도료 절약, 균일한 코팅, 도료 요구 사항이 낮고 조작이 용이하며 특수 장비가 필요하지 않다는 특징을 가지고 있습니다. 폼플라스틱 패턴의 밀도가 작고(페인트 밀도의 수십배 차이) 강도도 높지 않기 때문에 페인트가 너무 조밀해 폼 패턴이 분실되는 현상이 발생하지 않도록 주의가 필요합니다. 침수되어 변형 및 파손의 원인이 됩니다.

딥 코팅의 코팅 두께는 코팅 농도, 딥 코팅 시간 및 딥 코팅 작업 제어를 통해 제어할 수 있습니다. 일반적으로 두 가지 딥 코팅 작업이 사용됩니다. 첫 번째 패스에서는 농도가 더 낮은 얇은 코팅을 딥핑하여 균일한 얇은 코팅을 얻고 두 번째 패스에서는 딥 코팅 작업의 코팅 성능을 향상시킵니다. 코팅 농도를 조정하여 코팅을 조정합니다. 페인트 두께를 균일하게 만듭니다. 코팅의 농도가 변하지 않고 코팅의 두께를 조절해야 하는 경우에는 침지 후 잃어버린 패턴을 흔드는 횟수로만 조절할 수 있습니다. 숙련된 화가가 이 요구 사항을 충족하는 것은 일반적으로 어렵지 않습니다.

딥 코팅 작업 시 주의 사항:

(1) 딥 코팅 작업을 하기 전에 페인트를 적당히 저어주어야 하며, 딥 코팅 작업 중에는 천천히 저어주는 것이 가장 좋습니다. 딥코팅의 경우 패턴이 변형되지 않도록 손실된 패턴이 페인트에 담길 방향과 위치를 선택해야 하며,

(2) 코팅이 균일해야 합니까? 코팅에 흰색 반점이 없어야 합니다.

(4) 딥 코팅 후 손실된 패턴이 용기에서 꺼내어 운반 및 배치될 때 변형이 발생하지 않도록 해야 합니다.

(5) 손실된 폼 패턴을 딥 코팅한 후 시간에 맞춰 흔들어 코팅을 균일하게 만들고 여분의 페인트를 제거해야 합니다.

딥 코팅 방식의 부력으로 인해 발생하는 손실된 폼 패턴의 변형을 극복하기 위해 적합한 고정 장치를 사용하여 손실된 폼 패턴을 페인트 용기에 담그기 전에 고정할 수 있습니다. 대량 생산시에는 특수 기계화 장치를 사용하여 먼저 클램프로 고정한 후, 바닥에서 페인트를 밀어 넣으면 자동으로 제거됩니다. 떨어지면서 딥 코팅 공정이 완료됩니다.

딥 코팅 방법은 작은 주물을 생산하는 데 적합합니다. 더 큰 손실 폼 패턴의 경우 페인트 통의 용량이 허용하는 한 다중 딥 코팅 방법을 사용할 수도 있습니다.

코팅 코팅의 두께

소실된 폼 코팅의 두께는 공기 투과성과 내화성에 영향을 미칩니다. 가능한 한 두꺼워야 하며 이는 주조품의 모래 고착 결함 문제를 해결하는 매우 효과적인 방법이기 때문입니다. 그러나 코팅이 너무 두꺼우면 코팅의 통기성에도 영향을 미치게 됩니다. 매우 번거로운 코팅인 경우 통기성 성능을 고려하여 코팅을 최대한 얇게 하는 것이 좋지만, 코팅이 너무 얇으면 주물 표면에 핀프릭 결함이 발생하고 심지어 모래가 달라붙는 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 주물의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 주조 중량(kg)? 코팅 두께(mm) ? 100? 0.5~1? 알루미늄, 구리 주조물, 소형 철 주조물? 100~500? ? 중형 주철 부품, 중소형 강철 주물

gt; 1.5~2.0? 대형 주철 및 강철 주물

독자님들께서 너무 많은 전문지식을 소개해주셔서 다들 이해가 되셨는지 궁금합니다. 우리는 일상생활에서 다양한 문제에 직면하게 될 것입니다. 하하, 그러면 많은 도움이 될 것입니다! 편집자도 마찬가지다! 잃어버린 폼 코팅 역시 우리 삶에 자주 등장하는 코팅의 일종입니다. 모두가 이해하고 있지만, 효과적으로 사용하고 배운 내용을 적용해야 합니다. 위 내용은 로스트폼 코팅제에 대한 내용인데, 모든 분들께 도움이 되었으면 좋겠습니다!

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